+48 22 731 70 88
SITECH Poland rozszerza ofertę usług pomiarowych i szkoleń geodezyjnych, stawiając na rozwój kompetencji w zakresie technologii integrujących klasyczną geodezję z systemami sterowania oraz ich użytkowaniem w związku z pomiarami, a także na rozszerzenie usługowej części oferty o skaning laserowy, fotogrametrię lotniczą oraz nowoczesne pomiary hydrograficzne.
Nowe rozwiązania kierowane są do geodetów, firm budowlanych, biur projektowych, przedsiębiorstw infrastrukturalnych oraz podmiotów realizujących inwestycje liniowe i hydrotechniczne. W centrum oferty znajdują się zarówno specjalistyczne szkolenia z obsługi zaawansowanych systemów pomiarowych Trimble, jak i usługi pozyskiwania danych przestrzennych z wykorzystaniem fototachimetru skanującego, bezzałogowych statków powietrznych oraz autonomicznych jednostek nawodnych.
Jednym z filarów nowej oferty są szkolenia geodezyjne przygotowane dla użytkowników rozwiązań Trimble. Program obejmuje kursy związane z obsługą fototachimetru skanującego Trimble SX12, oprogramowania Trimble Siteworks współpracującego z tachimetrami oraz systemami GNSS (odbiorniki satelitarne i kontrolery polowe producenta).
Szkolenia przeznaczone są zarówno dla początkujących operatorów, jak i doświadczonych geodetów chcących rozszerzyć zakres wykorzystywanych funkcji. Kursy dotyczące fototachimetru SX12 mogą trwać do dwóch dni, przy czym każdy dzień obejmuje siedem godzin zajęć praktycznych i biurowych. Szkolenia z wykorzystania oprogramowania Siteworks realizowane są w wariantach podstawowych i zaawansowanych, a ich zakres dostosowywany jest do potrzeb konkretnego użytkownika.
Szczególną uwagę zwraca usługa pomiarów realizowanych z wykorzystaniem fototachimetru skanującego Trimble SX12. Urządzenie łączy funkcjonalność zrobotyzowanego tachimetru ze skanerem laserowym oraz systemem obrazowania cyfrowego. Dzięki temu możliwe jest jednoczesne pozyskiwanie klasycznych danych geodezyjnych, wykonywanie dokumentacji fotograficznej oraz tworzenie gęstych chmur punktów. Instrument rejestruje do 26 600 punktów na sekundę, a maksymalny zasięg skanowania sięga 600 metrów. Dokładność kątowa wynosi 1 sekundę kątową, natomiast szum pomiaru odległości osiąga poziom 1,5 mm przy dystansie 200 metrów.
Fototachimetr wyposażono w cztery kamery o rozdzielczości 8,1 megapiksela oraz system zoomu optycznego o powiększeniu 107x. Dodatkowo zastosowano zielony wskaźnik laserowy o średnicy plamki 3 mm przy odległości 50 metrów, co znacząco ułatwia precyzyjne celowanie na trudno dostępne punkty pomiarowe. Technologia pozwala na szybkie tworzenie dokumentacji powykonawczej, pomiary skarp, ścian oporowych, klifów, skrzyżowań oraz infrastruktury drogowej, a także analizę pozyskanych danych już w terenie, przy wykorzystaniu kontrolera polowego. Wykorzystanie funkcji instrumentu – tachimetru, do ustawiania stanowiska skanowania w nawiązaniu do znanych punktów osnowy, znacznie skraca czas opracowania pozyskanych chmur punktów do minimum. Dzięki jednoczesnemu pozyskiwaniu obrazów i chmury punktów ograniczana jest liczba koniecznych wyjazdów terenowych, ponieważ wiele dodatkowych pomiarów może zostać wykonanych już na etapie opracowania danych w biurze.
Drugim obszarem działalności są usługi fotogrametrii lotniczej realizowane przy użyciu bezzałogowych statków powietrznych UAV. Technologia ta umożliwia szybkie pozyskiwanie danych przestrzennych na dużych obszarach, przy zachowaniu wysokiej rozdzielczości materiału pomiarowego.
Dane zbierane podczas nalotów przetwarzane są do postaci ortofotomap, chmur punktów, numerycznych modeli terenu, numerycznych modeli pokrycia terenu oraz trójwymiarowych modeli obiektów. Tak przygotowane opracowania znajdują zastosowanie między innymi podczas inwentaryzacji terenów inwestycyjnych, monitorowania postępu prac budowlanych, obliczania kubatur mas ziemnych, kontroli składowisk materiałów sypkich oraz tworzenia dokumentacji projektowej. Fotogrametria UAV pozwala również na bezpieczne wykonywanie pomiarów w miejscach trudno dostępnych lub niebezpiecznych dla personelu terenowego.
Nowością w ofercie są również pomiary hydrograficzne realizowane z wykorzystaniem autonomicznego drona wodnego Apache 4. Jest to bezzałogowa jednostka nawodna typu USV, przystosowana do współpracy z szeroką gamą sensorów pomiarowych, w tym echosondami jednowiązkowymi SBES, wielowiązkowymi MBES, akustycznymi profilomierzami prędkości prądów ADCP, lidarami oraz kamerami pomiarowymi. Konstrukcja urządzenia umożliwia prowadzenie badań hydrograficznych na wodach płytkich, w portach, rzekach i jeziorach, a także realizację pomiarów batymetrycznych i monitoringu środowiskowego.
Apache 4 wyposażono w zaawansowany system nawigacyjny wykorzystujący zintegrowane pozycjonowanie GNSS i moduł IMU. Nawet podczas chwilowych zakłóceń sygnału satelitarnego system zachowuje zdolność określania precyzyjnej pozycji i orientacji jednostki. Dron dysponuje technologią adaptacyjnego prowadzenia w nurcie oraz funkcją wirtualnej kotwicy, pozwalającą na utrzymywanie stabilnej pozycji podczas pomiarów przepływu. Rozwiązanie ma szczególne znaczenie przy współpracy z profilomierzami ADCP wykorzystywanymi do analiz hydrologicznych. Maksymalny udźwig platformy wynosi 35 kg, dzięki czemu możliwa jest integracja z wieloma zaawansowanymi systemami pomiarowymi. Dodatkowe bezpieczeństwo zapewniają radarowy system wykrywania przeszkód oraz transmisja obrazu na żywo do operatora.
Rozszerzenie oferty SITECH Poland pokazuje wyraźny kierunek rozwoju współczesnej geodezji i pomiarów inżynierskich. Coraz większe znaczenie zyskują technologie umożliwiające szybkie pozyskiwanie dużych ilości danych przestrzennych przy jednoczesnym ograniczeniu liczby prac terenowych. Integracja skaningu laserowego, fotogrametrii UAV, pomiarów satelitarnych GNSS oraz autonomicznych systemów hydrograficznych pozwala tworzyć kompleksowe opracowania dla inwestycji budowlanych, infrastrukturalnych i środowiskowych, przy zachowaniu wysokiej dokładności i efektywności realizacji pomiarów.
Materiał promocyjny
Jeszcze kilka lat temu autonomiczne maszyny budowlane pozostawały głównie tematem konferencji i eksperymentalnych projektów badawczych. Podczas Develon Demo Days odwiedzający mogli jednak zobaczyć rozwiązanie, które już dziś pracuje na placach budowy w siedmiu krajach. Mowa o systemie REAL-X opracowanym przez szwajcarską firmę Gravis Robotics i zintegrowanym z koparkami Develon.
Najbardziej zaskakujące jest to, że operator nie programuje maszyny za pomocą skomplikowanego oprogramowania. W trakcie pokazu wystarczyło określić miejsce odkładu urobku, zaakceptować komunikat bezpieczeństwa i nacisnąć przycisk „Start”. Następnie koparka samodzielnie rozpoczęła realizację zadania.
System został opracowany przez Gravis Robotics, firmę wywodzącą się z renomowanego szwajcarskiego uniwersytetu ETH Zürich. Jak podkreślali przedstawiciele przedsiębiorstwa podczas prezentacji, rozwój oprogramowania wykorzystującego sztuczną inteligencję trwał przez 13 lat. Sama firma funkcjonuje jako niezależny podmiot od około trzech i pół roku, zatrudnia obecnie około 50 specjalistów i wdraża swoje rozwiązania na budowach w siedmiu krajach.
Podstawą systemu jest tzw. Autonomous Control Kit montowany na dachu koparki. Moduł zawiera komputery odpowiedzialne za pracę algorytmów sztucznej inteligencji, a także kamery i czujniki LiDAR. Dodatkowo na tylnej części maszyny instalowane są dwa maszty sensoryczne wyposażone w kolejne lidary, kamery, anteny oraz odbiorniki GNSS.
Łącznie system korzysta z pięciu kamer i trzech skanerów LiDAR, które zapewniają pełny, 360-stopniowy obraz otoczenia maszyny. Dane są dodatkowo uzupełniane informacjami z czujników położenia wysięgnika, ramienia i łyżki oraz z czujników ciśnienia hydraulicznego. Dzięki temu system nie tylko wie, gdzie znajduje się osprzęt roboczy, ale również rozpoznaje opory gruntu napotykane podczas kopania.
To właśnie połączenie danych z wielu źródeł stanowi fundament działania autonomii. Algorytmy analizują jednocześnie pozycję maszyny, geometrię wykopu, ruch materiału, parametry hydrauliki oraz przeszkody znajdujące się w otoczeniu.
Co istotne, rozwiązanie nie wymaga specjalnie przebudowanych maszyn. System przeznaczony jest dla koparek Develon wyposażonych w technologię drive-by-wire, czyli elektroniczne sterowanie funkcjami roboczymi. Obecnie autonomię mogą obsługiwać modele o masie od 20 do 40 ton. Według Gravis Robotics takie podejście znacząco obniża koszty wdrożenia technologii, ponieważ nie wymaga głębokiej ingerencji w konstrukcję maszyny.
Jednym z najciekawszych elementów prezentacji był sposób definiowania zadania. Operator może załadować projekt geodezyjny oparty na danych GPS i zaznaczyć obszar przeznaczony do wykonania robót. Możliwe jest również narysowanie obszaru roboczego bezpośrednio na ekranie dotykowym lub wyznaczenie granic wykopu za pomocą samej łyżki koparki. Wystarczy wskazać początek i koniec wykopu oraz zadaną głębokość.
Po uruchomieniu zadania sztuczna inteligencja przejmuje kontrolę nad procesem roboczym. System sam planuje kolejne ruchy maszyny, wybiera miejsce odkładu materiału oraz kontroluje postęp prac.
Interfejs operatora przypomina bardziej zaawansowaną grę komputerową niż klasyczny system sterowania maszyną budowlaną. Na ekranie wyświetlany jest trójwymiarowy model terenu. Obszary znajdujące się powyżej projektowanej niwelety oznaczane są kolorem niebieskim. Miejsca osiągające docelowy poziom stają się zielone, natomiast strefy wymagające dosypania materiału wyświetlane są na czerwono lub żółto. Obraz aktualizowany jest w czasie rzeczywistym wraz z postępem prac.
Twórcy systemu zwracają uwagę, że rozwiązanie znajduje zastosowanie nie tylko w pełnej autonomii. W trybie „co-pilot” operator nadal steruje maszyną samodzielnie, ale otrzymuje rozbudowane wskazówki dotyczące geometrii wykopu oraz aktualnego stanu robót ziemnych.
Szczególnie interesującą funkcją jest możliwość integracji danych z georadarów i systemów lokalizacji infrastruktury podziemnej. Po wykonaniu skanowania operator widzi na ekranie rozszerzonej rzeczywistości przebieg rur, przewodów i innych instalacji znajdujących się pod powierzchnią gruntu. System wskazuje strefy wymagające zachowania szczególnej ostrożności, a operator może przełączyć się z trybu autonomicznego na sterowanie ręczne podczas prac prowadzonych w pobliżu infrastruktury.
Choć podczas pokazu największe wrażenie robiła koparka samodzielnie wykonująca wykop, prawdziwe znaczenie technologii może okazać się znacznie szersze. Branża budowlana od kilku lat zmaga się z niedoborem wykwalifikowanych operatorów. Jednocześnie inwestorzy oczekują coraz większej dokładności wykonania robót ziemnych i pełnej dokumentacji cyfrowej procesu budowy.
Autonomiczne systemy takie jak REAL-X mogą w przyszłości przejąć najbardziej powtarzalne zadania związane z wykonywaniem wykopów, niwelacją terenu czy załadunkiem materiałów. Oznaczałoby to jedną z największych zmian technologicznych w branży budowlanej od czasu upowszechnienia systemów sterowania maszyn 3D.
Jeszcze kilka lat temu zdalne sterowanie koparką kojarzyło się głównie z futurystycznymi wizjami budowy przyszłości. Podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim firma PJC Machinery zaprezentowała jednak rozwiązanie, które już dziś pozwala operatorowi wykonywać pracę bez konieczności przebywania w kabinie maszyny. System teleoperacji umożliwia sterowanie koparką z poziomu specjalnej konsoli wyposażonej w ekrany, manipulator oraz rozbudowany system monitoringu otoczenia.
Prezentowana technologia została obecnie wdrożona na dwóch koparkach pracujących w Polsce. Jedna z nich została pokazana podczas eRobocze SHOW, druga znajduje się w okolicach Olsztyna. System pozwala operatorowi wykonywać wszystkie podstawowe czynności bez fizycznej obecności w maszynie, zachowując przy tym pełną kontrolę nad pracą układu roboczego.
Według przedstawicieli PJC Machinery rozwiązanie jest przeznaczone przede wszystkim dla branż, w których warunki pracy należą do szczególnie trudnych lub niebezpiecznych. Wśród potencjalnych zastosowań wymieniane są sortownie odpadów, kopalnie, zakłady przemysłowe, prace rozbiórkowe oraz miejsca, w których operatorzy są narażeni na hałas, zapylenie lub inne uciążliwe czynniki środowiskowe. System ma nie tyle zastępować operatora, co przenosić go do bezpieczniejszego i bardziej komfortowego środowiska pracy.
Operator steruje maszyną z wykorzystaniem konsoli wyposażonej w zestaw kamer oraz system monitoringu otoczenia. W zależności od konfiguracji dostępne są kamery 360 stopni, kamery monitorujące osprzęt roboczy oraz system obserwacji tylnej strefy maszyny. Za bezpieczeństwo odpowiada około 18 czujników współpracujących z systemem sterowania. Układ potrafi rozpoznawać obecność ludzi oraz sprzętu znajdującego się w pobliżu koparki. W przypadku wykrycia potencjalnego zagrożenia może automatycznie zatrzymać pracę maszyny.
Istotnym elementem systemu jest również kontrola jakości połączenia sieciowego. Ponieważ teleoperacja wykorzystuje transmisję danych, rozwiązanie monitoruje parametry łączności. Jeżeli sygnał stanie się zbyt słaby lub niestabilny, system automatycznie odcina możliwość sterowania do momentu przywrócenia bezpiecznego połączenia.
Co ważne, technologia nie jest przeznaczona wyłącznie dla nowych maszyn. Według producenta system może być instalowany również na koparkach mających nawet około 15 lat, pod warunkiem że dysponują odpowiednim układem hydraulicznym oraz elektroniką pozwalającą na integrację z rozwiązaniem teleoperacyjnym. Każda maszyna przechodzi wcześniej szczegółową analizę techniczną w celu określenia możliwości montażu. Producent podkreśla jednocześnie, że instalacja nie wymaga ingerencji w podstawowe układy sterowania maszyny, a sam system jest podłączany do istniejącej infrastruktury pojazdu. Dzięki temu nie powoduje utraty gwarancji w przypadku nowych koparek.
Proces wdrożenia rozwiązania zajmuje około dwóch tygodni. Sama maszyna jest wyłączona z eksploatacji przez około cztery do pięciu dni roboczych, natomiast pozostały czas przeznaczany jest na montaż, konfigurację oraz testy bezpieczeństwa.
PJC Machinery zwraca uwagę, że operatorzy stosunkowo szybko adaptują się do nowego sposobu pracy. Osoby biorące udział w pokazach podczas eRobocze SHOW podkreślały, że po krótkim okresie przyzwyczajenia sterowanie staje się intuicyjne. Różnica polega przede wszystkim na konieczności obserwowania parametrów wyświetlanych na ekranach zamiast bezpośredniego odczuwania pracy hydrauliki i zachowania maszyny z kabiny operatora. Producent ocenia, że podstawowe wdrożenie do pracy z systemem może zająć zaledwie kilka godzin.
Pomimo możliwości pracy zdalnej koparka zachowuje pełną funkcjonalność tradycyjnej maszyny. W każdej chwili możliwe jest przełączenie jej w tryb manualny i obsługa bezpośrednio z kabiny. Dodatkowo system wyposażono w kilka niezależnych procedur awaryjnego zatrzymania, obejmujących zarówno przycisk bezpieczeństwa przy stanowisku operatora, jak i możliwość wyłączenia maszyny przez koordynatora prac znajdującego się na miejscu realizacji zadania.
Teleoperacja maszyn budowlanych wciąż pozostaje nowością na europejskim rynku, jednak prezentacja podczas eRobocze SHOW pokazała, że rozwiązania znane dotąd głównie z branży nowych technologii coraz śmielej trafiają również na place budowy. Dla wielu przedsiębiorstw może to oznaczać nie tylko poprawę bezpieczeństwa pracy, ale także nowe możliwości organizacji procesów roboczych w miejscach szczególnie wymagających dla operatorów.
Jak ograniczyć koszty budowy, zmniejszyć liczbę pracowników i jednocześnie przyspieszyć realizację inwestycji? Odpowiedzią ma być system wielonarzędziowy prezentowany przez firmę DT Automatyzacja podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim. Pokaz pracy na placu testowym udowadniał, że nowoczesna koparka wyposażona w odpowiednie szybkozłącze i zestaw specjalistycznych narzędzi może przejąć znaczną część zadań wykonywanych dotychczas przez dodatkowe maszyny i pracowników.
Podstawą prezentowanego rozwiązania jest hydrauliczne szybkozłącze wyposażone w zestaw gniazd umożliwiających błyskawiczne podłączanie kolejnych urządzeń roboczych bez konieczności opuszczania kabiny przez operatora. Dzięki temu jedna maszyna może w krótkim czasie wykonywać prace poczynając od wykopu, przez mieszanie gruntu i układanie rur, aż po zagęszczanie zasypek.
Podczas pokazu firma zaprezentowała technologię uzdatniania gruntu wykorzystywaną przy budowie sieci kanalizacyjnych i innych inwestycji liniowych. Rozwiązanie pozwala wykorzystać urobek pochodzący bezpośrednio z wykopu zamiast wywozić go do utylizacji i zastępować nowym materiałem. W praktyce oznacza to możliwość znaczącego ograniczenia kosztów transportu oraz zakupu kruszyw.
„Każdy prowadząc budowę szuka oszczędności i gdzie można zaoszczędzić dosyć duże pieniądze” – podkreślał podczas pokazu przedstawiciel DT Automatyzacja, prezentując proces przetwarzania gliny wydobytej z wykopu.
Jednym z kluczowych elementów systemu jest dozownik spoiwa, który pozwala precyzyjnie mieszać grunt z dodatkami poprawiającymi jego parametry techniczne. Następnie materiał trafia do recyklera odpowiedzialnego za dokładne wymieszanie spoiwa z urobkiem. W zależności od wilgotności gruntu i wymaganych parametrów końcowych możliwe jest przygotowanie odpowiedniej receptury pozwalającej wykorzystać materiał ponownie na budowie.
Do transportu i układania rur wykorzystywany jest hydrauliczny chwytak wyposażony w wymienne ramiona dostosowane do różnych średnic przewodów. Po ułożeniu i wypoziomowaniu rury przez monterów dalsze prace może wykonywać już operator koparki, wykorzystując kolejne narzędzia podłączane za pomocą szybkozłącza.
Ważnym elementem technologii są również specjalistyczne zagęszczarki hydrauliczne. Podczas pokazu zaprezentowano model MTS V8 wyposażony w głowicę obrotową oraz trzy tryby pracy oznaczone jako X1, X2 i X3. Poszczególne programy różnią się siłą oddziaływania i częstotliwością pracy, dzięki czemu operator może dostosować parametry zagęszczania do warunków gruntowych.
Zagęszczarka waży około 1400 kilogramów wraz z płytą adapterową. Według przedstawicieli firmy pozwala wykonywać warstwy zasypowe o grubości od 70 do nawet 80 centymetrów. To ponad dwukrotnie więcej niż w przypadku tradycyjnych metod, gdzie warstwy zagęszczanego materiału często ograniczają się do około 30 centymetrów.
Urządzenie wyposażono również w system monitorowania skuteczności zagęszczania. Operator otrzymuje informację o momencie, w którym grunt przestaje się przemieszczać i osiąga wymagane parametry, co pozwala ograniczyć liczbę niepotrzebnych przejazdów roboczych.
Możliwości zagęszczarek nie kończą się jednak na pracach ziemnych. Dzięki wymiennym elementom roboczym maszyna może zostać wyposażona między innymi w zacisk do grodzic. Pozwala to wykonywać prace związane z montażem zabezpieczeń wykopów bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu.
Podczas prezentacji pokazano także głowice obrotowe MTS umożliwiające współpracę z szeroką gamą osprzętu, od standardowych łyżek po widły i narzędzia specjalistyczne. W zależności od konfiguracji mogą być wyposażone w dodatkowe obwody hydrauliczne oraz przepływy umożliwiające zasilanie zaawansowanego osprzętu roboczego.
Oferta obejmuje również łyżki kruszące przeznaczone do przetwarzania materiałów rozbiórkowych bezpośrednio na placu budowy. Rozwiązanie pozwala wykorzystać pozyskany materiał jako podbudowę dróg technologicznych lub innych elementów infrastruktury. Wśród prezentowanych urządzeń znalazł się także specjalistyczny zrywacz hydrauliczny przeznaczony do pracy w bardzo twardych gruntach oraz terenach skalistych.
Według DT Automatyzacja zastosowanie systemu wielonarzędziowego pozwala znacząco ograniczyć liczbę osób niezbędnych do realizacji robót kanalizacyjnych. Podczas gdy tradycyjne brygady wymagają często trzech lub czterech pracowników wykonujących prace pomocnicze, w prezentowanym rozwiązaniu większość operacji przejmuje operator koparki wyposażonej w odpowiedni osprzęt.
Efekt to nie tylko mniejsze zapotrzebowanie na siłę roboczą, ale również znaczące skrócenie czasu realizacji inwestycji. Jak podkreślali przedstawiciele firmy, wykorzystanie technologii wielonarzędziowej pozwala wykonywać prace nawet dwu- lub trzykrotnie szybciej niż w przypadku tradycyjnych metod budowy sieci podziemnych.
Choć liczba śmiertelnych wypadków w budownictwie spada, transport na placach budowy nadal pozostaje jednym z obszarów generujących poważne zagrożenia.
O najczęstszych błędach, lekceważeniu podstawowych zasad bezpieczeństwa i idei „wizji zero” opowiadał na scenie eRobocze SHOW Bernard Kowalewski, starszy inspektor pracy – główny specjalista w Okręgowym Inspektoracie Pracy w Bydgoszczy.
Mówiąc o transporcie na budowie, należy rozróżnić dwa obszary. Pierwszy to transport wewnętrzny, realizowany przy użyciu żurawi, podnośników i innych urządzeń wykorzystywanych bezpośrednio na placu budowy. Drugi to transport zewnętrzny, związany z dostawami materiałów budowlanych.
– Transport zewnętrzny jest często źródłem większych problemów, ponieważ na budowę trafiają osoby, które nie znają obowiązujących tam zasad bezpieczeństwa. Przyjeżdżają z firm zewnętrznych, mają dostarczyć materiał i często nie są odpowiednio przygotowane do poruszania się po placu budowy – wyjaśniał inspektor.
Jednym z najczęściej spotykanych uchybień jest brak podstawowych środków ochrony indywidualnej u osób dostarczających materiały.
Każda budowa funkcjonuje według określonych zasad bezpieczeństwa. Tymczasem zdarza się, że kierowcy pojawiają się na budowie bez kasku, kamizelki ostrzegawczej, a nawet w nieodpowiednim obuwiu.
– Pracownik musi wysiąść z kabiny, pomóc przy rozładunku czy podpięciu ładunku. Jeśli nie posiada odpowiedniego wyposażenia, stwarza zagrożenie zarówno dla siebie, jak i dla innych osób znajdujących się na budowie – podkreślał Kowalewski.
Według niego problem wynika często z niewystarczającej świadomości zagrożeń oraz z faktu, że kierowcy nie są na stałe związani z daną budową.
Inspektor zwraca uwagę, że jednym z najważniejszych elementów bezpieczeństwa jest widoczność pracowników.
Na dużych inwestycjach jednocześnie pracują dziesiątki maszyn i setki osób. Operatorzy koparek, ładowarek czy samochodów ciężarowych nie zawsze mają pełną widoczność wokół pojazdu.
– To, że pracownik widzi cofającą koparkę, nie oznacza jeszcze, że operator widzi pracownika. Szczególnie starsze maszyny nie zawsze są wyposażone w kamery lub czujniki cofania. Wystarczy wejść w tzw. martwe pole i dochodzi do bardzo niebezpiecznej sytuacji – tłumaczył ekspert.
Dlatego tak istotne są kamizelki ostrzegawcze, kaski i przestrzeganie zasad poruszania się po placu budowy.
Problemy pojawiają się również przy transporcie wewnętrznym. Bernard Kowalewski wskazuje, że częstym błędem jest wykorzystywanie urządzeń przeznaczonych do transportu materiałów do podnoszenia pracowników.
Choć niektóre rozwiązania mogą sprawiać wrażenie bezpiecznych, nie zawsze są zgodne z przeznaczeniem urządzenia i obowiązującymi przepisami.
– Maszyna przeznaczona do transportu materiałów nie może być automatycznie wykorzystywana do podnoszenia ludzi. Często spotykamy sytuacje, w których stosowane są prowizoryczne rozwiązania, stwarzające poważne zagrożenie dla zdrowia i życia – ostrzega inspektor.
Mimo rozwoju technologii i coraz nowocześniejszego sprzętu, do wielu ciężkich wypadków nadal dochodzi podczas wykonywania manewru cofania.
Zdaniem inspektora przyczyna jest prosta: człowiek często zakłada, że skoro widzi maszynę, sam również jest widoczny dla operatora.
– W rzeczywistości operator może nie mieć możliwości zauważenia osoby znajdującej się za pojazdem. Kiedy dochodzi do potrącenia przez ciężką maszynę budowlaną, skutki są zazwyczaj bardzo poważne. To często wypadki ciężkie lub śmiertelne – mówił Kowalewski.
Podczas niedawnych analiz Państwowej Inspekcji Pracy zwrócono uwagę na wyraźny spadek liczby śmiertelnych wypadków w budownictwie. W ciągu ostatnich lat ich liczba zmniejszyła się o około 50 proc.
Mimo poprawy sytuacji w 2024 roku na budowach doszło do 67 wypadków śmiertelnych.
– Nie można patrzeć na to wyłącznie przez pryzmat statystyki. Każdy taki wypadek to konkretna rodzina, konkretne dzieci i konkretna tragedia. Nawet jeśli liczba wypadków spadła o połowę, nadal mówimy o 67 osobach, które nie wróciły do domu – podkreśla inspektor.
Państwowa Inspekcja Pracy promuje obecnie ideę „wizji zero”, czyli dążenia do całkowitego wyeliminowania wypadków przy pracy.
Czy taki cel jest realny?
Zdaniem Bernarda Kowalewskiego najważniejsze jest nie tyle samo osiągnięcie zera, ile konsekwentne dążenie do ograniczania liczby tragedii.
Kluczową rolę odgrywają odpowiedni nadzór, właściwa organizacja pracy oraz budowanie świadomości zagrożeń. Kontrole prowadzone przez inspektorów mają nie tylko wykrywać nieprawidłowości, ale również edukować pracodawców i pracowników.
– Najlepsza kontrola to taka, podczas której okazuje się, że wszystko działa prawidłowo. Chcemy, aby bezpieczeństwo było standardem, a nie efektem obawy przed kontrolą – podsumował.
Maszyny elektryczne coraz śmielej wkraczają na place budowy, jednak w segmencie ładowarek teleskopowych nadal należą do rzadkości. Jedną z najciekawszych premier prezentowanych podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim była w pełni elektryczna ładowarka teleskopowa marki Dieci, prezentowana na stoisku firmy BH Ruda.
Maszyna wyróżnia się nie tylko bezemisyjnym napędem, ale również rozwiązaniami mającymi wyeliminować jedną z największych wad sprzętu akumulatorowego – długie przestoje związane z ładowaniem. Producent zastosował system szybkiej wymiany całego pakietu baterii. Według przedstawicieli firmy rozładowany zestaw można zastąpić naładowanym w około 20 minut przy wykorzystaniu zwykłego wózka paletowego. Oznacza to możliwość niemal natychmiastowego powrotu do pracy bez konieczności wielogodzinnego oczekiwania na uzupełnienie energii.
Ładowarka waży 5100 kilogramów i dysponuje udźwigiem wynoszącym 2,6 tony. Maksymalna wysokość podnoszenia sięga 5,73 metra, co pozwala wykorzystywać maszynę podczas szerokiego zakresu prac przeładunkowych, montażowych i serwisowych. W standardzie pojazd wyposażany jest w jeden pakiet akumulatorów, jednak dostępna jest również konfiguracja z dodatkową baterią zwiększającą czas pracy.
Duże wrażenie robią parametry ładowania. Producent oferuje trzy warianty uzupełniania energii, a opcjonalnie dostępna jest również zewnętrzna szybka ładowarka. W takim przypadku pełne naładowanie pojedynczej baterii ma zajmować około jednej godziny. Według danych przekazanych przez producenta akumulator może zostać naładowany praktycznie od zera do 100 proc. właśnie w ciągu 60 minut.
Dieci kieruje nową konstrukcję przede wszystkim do zastosowań wewnętrznych. Brak emisji spalin sprawia, że maszyna może pracować w halach przemysłowych, magazynach, centrach logistycznych oraz podczas realizacji inwestycji prowadzonych pod dachem. Dodatkowym atutem jest możliwość montażu kosza osobowego. Po jego zamontowaniu operator może sterować maszyną za pomocą zewnętrznego pilota, przemieszczając się wraz z koszem pomiędzy stanowiskami pracy. Takie rozwiązanie może znaleźć zastosowanie przy montażu konstrukcji stalowych, pracach instalacyjnych, wykończeniowych oraz serwisowych prowadzonych na wysokości.
Pomimo elektrycznego napędu ładowarka zachowuje wszystkie cechy pełnowymiarowej maszyny teleskopowej. Producent wyposażył ją w trzy tryby skrętu, obejmujące skręt przedniej osi, skręt obu osi oraz tryb „kraba", wykorzystywany podczas manewrowania w ograniczonej przestrzeni.
Przedstawiciele firmy zwracają uwagę, że elektryfikacja nie oznacza rezygnacji z funkcjonalności znanej z tradycyjnych ładowarek teleskopowych. Dieci ma oferować identyczną wszechstronność przy jednoczesnym wyeliminowaniu emisji spalin i znacznym ograniczeniu hałasu. To właśnie te cechy mogą sprawić, że elektryczne ładowarki teleskopowe staną się w najbliższych latach coraz częstszym widokiem wewnątrz zakładów przemysłowych i nowoczesnych obiektów logistycznych.
Budowy stają się coraz bardziej międzynarodowe. Obok polskich pracowników spotkać można osoby z Ameryki Południowej, Azji czy Bliskiego Wschodu. O tym, dlaczego znajomość języków obcych staje się dziś jedną z kluczowych kompetencji w branży budowlanej, mówiła na scenie eRobocze SHOW Anna Popławska-Proskień – inżynier budownictwa i praktyk z wieloletnim doświadczeniem na placach budów w całej Polsce.
Anna Popławska-Proskień zna trzy języki obce: angielski, włoski i rosyjski. Jak podkreśla, ich nauka nie ograniczała się do szkolnych lekcji. Ważną rolę odegrały studia, program Erasmus oraz przede wszystkim praktyka zawodowa.
– Języka uczymy się naprawdę wtedy, gdy zaczynamy go używać. Nigdy nie bałam się mówić, nawet jeśli nie robiłam tego perfekcyjnie. Najważniejsze było dla mnie porozumienie i skuteczna komunikacja – mówi.
Zdaniem inżynier budownictwa współczesne place budowy są miejscem spotkania wielu kultur i narodowości. W ostatnich latach pracowała m.in. z osobami z Kolumbii, Turcji, Gruzji czy Filipin.
Dzisiaj trudno wskazać jeden dominujący język obcy na budowie. Wszystko zależy od tego, skąd pochodzi generalny wykonawca, podwykonawcy i pracownicy zatrudnieni przy realizacji inwestycji – wyjaśnia.
Choć językiem roboczym na wielu inwestycjach pozostaje angielski, praktyka pokazuje, że przydatne mogą być również inne języki.
– Zdarzało mi się pracować w firmach, gdzie używało się języka włoskiego. Były też sytuacje, kiedy z pracownikami tureckimi najłatwiej było porozumieć się po rosyjsku. Budownictwo potrafi naprawdę zaskakiwać – opowiada.
Według niej każda dodatkowa umiejętność językowa zwiększa możliwości zawodowe i ułatwia funkcjonowanie na coraz bardziej międzynarodowym rynku pracy.
Mimo rosnącej liczby zagranicznych pracowników, na budowach nadal można spotkać opór wobec komunikowania się w językach obcych.
– Wielokrotnie słyszałam argumenty: „To jest Polska, nie będę mówił po angielsku” albo „Nie będę mówił po rosyjsku”. Tymczasem istotą budownictwa jest skuteczna komunikacja. Chodzi o to, by każdy wiedział, co ma zrobić i jak zrobić to bezpiecznie – podkreślała Popławska-Proskień.
Jej zdaniem znajomość języków nie powinna być traktowana jako obowiązek, lecz jako inwestycja w rozwój zawodowy.
– Rynek pracy zmienia się bardzo dynamicznie. Nigdy nie wiemy, jakie możliwości pojawią się za rok czy za pięć lat. Każda nowa umiejętność może kiedyś otworzyć kolejne drzwi – dodaje.
Inżynier przywołuje również przykład z własnej praktyki zawodowej. Podczas jednej z inwestycji pracowała z ekipą z Kolumbii. Choć nie zna języka hiszpańskiego, próbowała komunikować się z pracownikami po włosku, który jest do niego częściowo podobny.
Efekt okazał się zaskakujący.
– Kiedy wróciłam na budowę po raz kolejny, atmosfera była zupełnie inna. Pojawił się uśmiech, większe zaufanie i przede wszystkim lepsza jakość wykonywanych prac. Pracownicy dokładnie wiedzieli, czego od nich oczekuję i jak mają wykonać zadanie – wspomina.
Według niej rozmowa z pracownikiem w języku, który rozumie, buduje wzajemny szacunek i znacząco poprawia efektywność współpracy.
Znajomość języków obcych ma również bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo na budowie. Dotyczy to nie tylko kierowników czy inżynierów, ale także operatorów maszyn.
– Operator musi być specjalistą nie tylko od sprzętu, ale również od zasad BHP. Jeśli pracuje w międzynarodowym zespole, musi umieć przekazać podstawowe informacje dotyczące bezpieczeństwa. Czasem wystarczy kilka prostych słów, ale muszą one być zrozumiałe – tłumaczy ekspertka.
Jej zdaniem skuteczna komunikacja pozwala uniknąć wielu niebezpiecznych sytuacji związanych z pracą przy wykopach, maszynach czy ciężkim sprzęcie budowlanym.
Komunikacyjne wyzwania nie dotyczą wyłącznie języków obcych. Jak się okazuje, również język polski potrafi zaskoczyć na budowie.
Pracując w różnych regionach kraju, inżynier wielokrotnie spotykała się z odmiennym nazewnictwem tych samych narzędzi i elementów wyposażenia.
– W jednych regionach mówi się „krajzega”, w innych „cyrkularka” albo „piła stołowa”. Na łom jedni mówią „łapka”, inni „breszka”. Czasami te różnice bywają naprawdę zabawne – opowiadała.
Choć praca na budowie bywa wymagająca i stresująca, Anna Popławska-Proskień nie ma wątpliwości, że był to właściwy wybór zawodowy.
Na budowie zawsze coś się dzieje, to też praca z ludźmi, którzy tworzą coś realnego. I właśnie połączenie techniki, współpracy z ludźmi i ciągłego rozwoju sprawia, że budownictwo pozostaje jedną z najbardziej interesujących branż na rynku pracy.
O rękojmi przy zakupie maszyn budowlanych opowiadał na scenie eRobocze SHOW Jan Kot z kancelarii JDP, specjalizującej się w obsłudze branży budowlanej.
Wielu przedsiębiorców koncentruje się przede wszystkim na warunkach gwarancji oferowanej przez producenta lub sprzedawcę. Tymczasem niezależnie od gwarancji kupującemu przysługują również uprawnienia wynikające z rękojmi.
– Rękojmia jest mechanizmem ustawowym. Oznacza to, że działa niezależnie od tego, czy została wpisana do umowy. Co do zasady obejmuje zakupione maszyny i urządzenia, chyba że strony wyraźnie ją ograniczyły lub wyłączyły – wyjaśniał Jan Kot.
Dlatego już na etapie podpisywania umowy warto dokładnie sprawdzić jej zapisy. Przedsiębiorcy często nie zdają sobie sprawy, że w obrocie profesjonalnym rękojmia może zostać ograniczona lub całkowicie wyłączona.
A rękojmia i gwarancja – to nie to samo. Choć oba mechanizmy służą ochronie kupującego, ich charakter jest zupełnie inny.
Gwarancja wynika z dobrowolnej decyzji producenta lub sprzedawcy. Jest elementem oferty handlowej i często stanowi część strategii sprzedażowej marki.
Rękojmia natomiast została przewidziana przez ustawodawcę jako podstawowa forma ochrony kupującego.
– Wielu przedsiębiorców sprawdza wyłącznie warunki gwarancji. Tymczasem nawet jeśli gwarancji nie ma albo jej zakres jest ograniczony, nadal mogą istnieć uprawnienia wynikające z rękojmi – podkreślał prawnik.
To jedno z najczęściej zadawanych pytań przez przedsiębiorców kupujących maszyny budowlane. Jak wyjaśnia Jan Kot, kluczowe znaczenie ma moment wydania rzeczy.
– Nie chodzi o datę podpisania umowy czy wystawienia faktury. Termin rękojmi rozpoczyna się od momentu wydania maszyny kupującemu – tłumaczy.
W praktyce oznacza to najczęściej dzień dostarczenia urządzenia lub umożliwienia jego odbioru. Prawnik zwraca uwagę na jeszcze jedną istotną kwestię.
– Samo przygotowanie maszyny do odbioru może w określonych sytuacjach uruchamiać bieg terminów. Dlatego nie warto zwlekać z odbiorem urządzenia – zaznacza.
W praktyce wielu przedsiębiorców uważa, że rękojmia obejmuje wyłącznie awarie lub całkowite uszkodzenia sprzętu. To błędne założenie.
– Maszyna może działać, a mimo to posiadać wadę w rozumieniu przepisów o rękojmi. Kluczowe jest to, czy spełnia funkcję, do której została zakupiona – wyjaśnia Jan Kot.
Przykładem może być obrabiarka, która formalnie działa prawidłowo, ale nie jest w stanie obrabiać materiału, do którego została zakupiona. Podobnie może być z maszyną budowlaną osiągającą parametry znacznie niższe od tych, które były deklarowane podczas sprzedaży.
Zdaniem eksperta najważniejsze jest właściwe udokumentowanie oczekiwań wobec kupowanej maszyny jeszcze przed zawarciem umowy.
Najlepszym rozwiązaniem jest wpisanie do kontraktu konkretnych parametrów technicznych, wydajności czy funkcji, które urządzenie ma spełniać.
– Sądy lubią dokumenty. Im więcej ustaleń zostanie zapisanych, tym łatwiej później dochodzić swoich praw – podkreśla prawnik.
Jeżeli nie uda się umieścić wszystkich ustaleń w umowie, warto zadbać o ich utrwalenie w korespondencji mailowej lub wiadomościach tekstowych.
– Oczywiście najlepsza jest umowa. Natomiast e-maile czy SMS-y również mogą stanowić ważny materiał dowodowy pokazujący, jakie zapewnienia składał sprzedawca – dodaje.
To jeden z najważniejszych elementów, o których przedsiębiorcy często zapominają.
W przeciwieństwie do konsumentów przedsiębiorcy mają znacznie więcej obowiązków związanych z kontrolą zakupionego sprzętu.
– System prawny zakłada, że przedsiębiorca powinien działać profesjonalnie. Jeżeli nie sprawdzi maszyny po odbiorze lub zbyt długo zwleka ze zgłoszeniem problemu, może utracić swoje uprawnienia – wyjaśnia Jan Kot.
Pierwszym obowiązkiem jest dokładne sprawdzenie urządzenia po jego otrzymaniu. Jeżeli wada była możliwa do wykrycia już na początku, a kupujący tego nie zrobił, dochodzenie roszczeń może być bardzo utrudnione.
Drugim obowiązkiem jest szybka reakcja po wykryciu problemu.
– Jeżeli wada ujawni się dopiero podczas eksploatacji, należy zgłosić ją niezwłocznie. Im szybciej przedsiębiorca poinformuje sprzedawcę, tym lepiej zabezpieczy swoje interesy – podkreśla ekspert.
Zdaniem Jana Kota najwięcej problemów pojawia się nie wtedy, gdy wada faktycznie istnieje, ale gdy brakuje dowodów potwierdzających wcześniejsze ustalenia stron.
Dlatego przedsiębiorcy powinni dokumentować nie tylko sam zakup, ale również wszystkie rozmowy dotyczące przeznaczenia maszyny, oczekiwanych parametrów czy deklarowanej wydajności.
Rękojmia często stanowi dodatkowe i bardzo skuteczne narzędzie ochrony kupującego. Warunkiem jest jednak odpowiednie przygotowanie umowy, dokumentowanie ustaleń oraz szybka reakcja w przypadku wykrycia nieprawidłowości.
W przypadku zakupu kosztownych maszyn budowlanych może to mieć kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa całej inwestycji i finansów przedsiębiorstwa.
Marka Develon podpisała kontrakt na dostawę do 70 spycharek gąsienicowych DD130 dla Wojska Polskiego. Zamówienie obejmuje 50 maszyn z opcją rozszerzenia o kolejne 20 egzemplarzy. Przetarg został przeprowadzony przez 3. Regionalną Bazę Logistyczną, a zwycięską ofertę złożyła spółka MW Rail S.A. Dostawy będą realizowane we współpracy z firmą Glomak Polska, będącą krajowym dystrybutorem marki Develon.
Spycharki mają wspierać wojskowe prace inżynieryjne, w tym wykonywanie wykopów, niwelację terenu, przemieszczanie mas ziemnych, przygotowanie terenu oraz operacje z wykorzystaniem lemieszy, zrywaków i urządzeń holowniczych. Jednym z wymagań przetargowych była zdolność maszyn do nieprzerwanej pracy pod obciążeniem przez co najmniej 10 godzin.
W celu spełnienia wymagań Wojska Polskiego producent zmodyfikował elementy konstrukcji ramy oraz zoptymalizował parametry układu napędowego, zwiększając maksymalną prędkość jazdy. Maszyny zostaną również wyposażone zgodnie ze specyfikacją wojskową, obejmującą między innymi malowanie w kolorystyce militarnej.
Kontrakt ma szczególne znaczenie dla producenta, ponieważ został pozyskany zaledwie dwa lata po wprowadzeniu spycharek Develon na rynek europejski. Według firmy jest to jedna z największych w Europie umów dotyczących dostawy kompaktowych spycharek jednego modelu.
Develon planuje zrealizować dostawy 50 maszyn, a w przypadku uruchomienia prawa opcji nawet 70 jednostek, do listopada 2026 roku. Realizacja projektu wymaga współpracy zespołów odpowiedzialnych za produkcję, inżynierię, jakość, łańcuch dostaw, sprzedaż oraz zarządzanie produktem.
Ekspertka BHP wskazuje pięć najgroźniejszych błędów na budowach.
Na scenie eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim Dorota Sadowska, prezes oddziału Warszawa-Wola Stowarzyszenia Służb BHP, opowiadała o najczęstszych błędach prowadzących do ciężkich i śmiertelnych wypadków, kulturze bezpieczeństwa oraz odpowiedzialności pracodawców i pracowników.
Zdaniem ekspertki najgroźniejszym przeciwnikiem bezpieczeństwa na budowie nie są wcale maszyny czy wysokości, ale rutyna.
– Bardzo często słyszę: „U nas wypadków nie ma”, „Pracujemy bezpiecznie”, „Wiemy, co robimy”. I właśnie takie przekonanie bywa najbardziej niebezpieczne. Kiedy przestajemy zwracać uwagę na zagrożenia, zaczynamy wierzyć, że nic złego nie może się wydarzyć – podkreślała specjalistka BHP.
Jak mówiła, problem dotyczy zarówno pracowników, jak i kadry zarządzającej. Przekonanie, że „u nas wszystko działa dobrze”, często prowadzi do osłabienia czujności i lekceważenia procedur.
Na podstawie wieloletnich doświadczeń zawodowych Dorota Sadowska wskazała pięć najczęstszych błędów prowadzących do najpoważniejszych wypadków.
Wieloletnie doświadczenie nie zawsze działa na korzyść pracownika. Osoby, które przez lata wykonywały te same czynności bez wypadku, często zaczynają pomijać podstawowe zasady bezpieczeństwa.
– To właśnie wtedy pojawia się myślenie: „Przecież robiłem to już setki razy”. Niestety, wystarczy jeden błąd, aby doszło do tragedii – mówiła ekspertka.
Kolejnym problemem jest nieświadomość ograniczonej widoczności operatorów.
Pracownicy często zakładają, że skoro widzą koparkę, walec czy ładowarkę, to operator również ich widzi. Tymczasem maszyny budowlane posiadają tzw. martwe pola, w których człowiek może pozostać całkowicie niewidoczny.
– Operator nie zawsze ma możliwość zauważenia osoby znajdującej się w pobliżu maszyny. To jeden z najczęstszych powodów ciężkich wypadków – podkreślała Sadowska.
Ekspertka określa ten problem mianem „hazardu wykopowego”. Pracownicy często schodzą do niezabezpieczonych wykopów tylko na moment, przekonani, że nic złego nie zdąży się wydarzyć.
– Najczęściej słyszymy: „Tylko na chwilę”, „Tylko coś sprawdzę”. Tymczasem osunięcie gruntu może nastąpić natychmiast. W takich sytuacjach bardzo często dochodzi do wypadków śmiertelnych – ostrzega.
To określenie Dorota Sadowska stosuje wobec wykorzystywania sprzętu niezgodnie z jego przeznaczeniem. Przykładem jest podnoszenie ludzi na łyżkach koparek, prowizorycznych platformach czy innych konstrukcjach, które nie zostały zaprojektowane do transportu osób.
– Takie praktyki niestety wciąż się zdarzają. Są niezwykle niebezpieczne i mogą skończyć się tragicznie – zaznaczyła.
Ostatnim z najczęściej spotykanych błędów jest próba usuwania usterek bez wyłączania urządzeń.
– Kiedy maszyna pracuje, a ktoś próbuje ją naprawić „na szybko”, ryzyko ciężkiego wypadku gwałtownie rośnie. Tego typu sytuacje regularnie pojawiają się w statystykach wypadkowych – wyjaśniła ekspertka.
W pamięci Doroty Sadowskiej szczególnie zapisał się wypadek młodego pracownika podczas budowy drogowej. Mężczyzna chciał jedynie zawiązać rozwiązującą się sznurówkę. Schylił się przed walcem drogowym, znajdując się w miejscu niewidocznym dla operatora.
– To był odruch. Chciał poprawić but i w ułamku sekundy doszło do tragedii. Zginął młody człowiek, który miał całe życie przed sobą – wspomina.
Dramat dotknął nie tylko rodzinę ofiary, ale również samego operatora maszyny, który przez lata musiał mierzyć się z konsekwencjami psychicznymi i prawnymi tego zdarzenia.
Dlaczego doświadczeni pracownicy popełniają błędy?
Zdaniem ekspertki większość pracowników zna zasady BHP. Problem polega na tym, że wraz z upływem czasu przestają traktować je poważnie.
Dochodzi do tego presja terminów, oczekiwania inwestorów oraz chęć szybszego wykonania pracy.
– Raz się uda, drugi raz się uda, trzeci raz też. W końcu pojawia się przekonanie, że można iść na skróty. Niestety, wcześniej czy później przychodzi moment, kiedy ten skrót kończy się tragedią – mówi.
Po każdym ciężkim wypadku pojawiają się te same pytania: „Po co to zrobiłem?”, „Dlaczego zaryzykowałem?”, „Czy naprawdę warto było się spieszyć?”.
Dorota Sadowska podkreśliła, że skuteczne budowanie bezpieczeństwa zaczyna się w gabinetach zarządów.
– Jeśli najwyższe kierownictwo nie wierzy w znaczenie bezpieczeństwa, nie będzie ono traktowane poważnie na niższych szczeblach organizacji.
Jej zdaniem kultura BHP to znacznie więcej niż obowiązkowe szkolenia czy dokumentacja.
To codzienne działania, odpowiednie wyposażenie pracowników, reagowanie na zagrożenia oraz budowanie przekonania, że bezpieczeństwo jest równie ważne jak termin realizacji inwestycji.
Ekspertka przypomniała również o często pomijanym prawie pracownika do powstrzymania się od wykonywania pracy w sytuacji bezpośredniego zagrożenia życia lub zdrowia.
– To nie oznacza porzucenia obowiązków. Chodzi o zgłoszenie problemu i wspólne znalezienie bezpiecznego rozwiązania. Każdy pracownik powinien mieć świadomość, że jego zdrowie i życie są najważniejsze.
Zdaniem Doroty Sadowskiej poziom bezpieczeństwa w budownictwie systematycznie rośnie, szczególnie na dużych inwestycjach realizowanych przez największych generalnych wykonawców.
Coraz częściej od podwykonawców wymaga się nie tylko aktualnych badań, szkoleń i dokumentacji, ale także przestrzegania wysokich standardów organizacyjnych oraz stosowania odpowiednio dobranych środków ochrony indywidualnej.
Choć dla mniejszych firm bywa to początkowo trudne, z czasem staje się naturalnym elementem pracy.
– Kiedy pracownicy dostają odpowiedni sprzęt, wiedzą, jak z niego korzystać i rozumieją, po co to wszystko jest, zaczynają sami dbać o bezpieczeństwo. Wtedy BHP przestaje być obowiązkiem, a staje się codziennym nawykiem – mówiła ekspertka.
Według niej najlepszym dowodem skutecznej kultury bezpieczeństwa są odpowiedzi samych pracowników podczas szkoleń.
– Kiedy pytam ich, co daje im dobrze zorganizowane BHP, najczęściej odpowiadają: „Pewność, że wrócę do domu”. I właśnie o to chodzi – podsumowała Dorota Sadowska.
Bo za każdym przepisem, procedurą czy szkoleniem stoi człowiek, jego zdrowie, życie i rodzina czekająca na jego bezpieczny powrót po zakończonym dniu pracy.
Przez dwa dni Lubień Kujawski ponownie zamienił się w miejsce, gdzie spotykają się ludzie budownictwa, najnowsze technologie i setki maszyn pracujących na żywo.
Przez lata eRobocze SHOW wypracowało sobie pozycję najważniejszego wydarzenia dla sektora maszyn budowlanych w Polsce, łącząc prezentację nowości technologicznych z praktycznym podejściem do pracy sprzętu.
Tym razem Centralne Targi Maszyn, Urządzeń i Sprzętu Roboczego eRobocze SHOW odbyły się w dniach 29–30 maja 2026 r. W Lubieniu Kujawskim na odwiedzających czekało ponad 120 wystawców, około 800 maszyn oraz dziesiątki pokazów roboczych rozlokowanych na terenie liczącym 8 hektarów.
Skala wydarzenia robiła wrażenie już od pierwszego kroku. Ponad 2 kilometry alejek targowych, strefy pokazowe, place testowe i nieustanny dźwięk pracujących silników tworzyły atmosferę przypominającą ogromny plac budowy. Tylko tutaj w jednym miejscu można porównać maszyny różnych producentów, porozmawiać z operatorami, usiąść za sterami sprzętu i zobaczyć go podczas pracy w rzeczywistych warunkach.
Organizatorem targów jest wydawnictwo Lasmedia, wydawca magazynu „Robocze News” i portalu eROBOCZE.pl.
Równolegle z eRobocze SHOW odbyły się również po raz pierwszy Targi Transportu Budowlanego TransBud SHOW. Podczas tego wydarzenia prezentowany był transport budowlany: pojazdy ciężarowe, naczepy, systemy załadunku, logistyka placów budowy oraz technologie wspierające mobilność w sektorze budownictwa. W Lubieniu Kujawskim szczególną uwagę przykuła spora liczba prezentowanych podnośników budowlanych.
Coraz ważniejszą częścią wydarzenia jest scena ekspercka, gdzie o budownictwie rozmawia się bez marketingowych sloganów – za to o realnych problemach, z którymi firmy mierzą się każdego dnia na budowach i biurach.
Podczas tegorocznej edycji nie zabrakło tematów związanych z bezpieczeństwem pracy, prawem budowlanym, zakupem maszyn czy wyzwaniami kadrowymi. W centrum uwagi znalazł się przede wszystkim człowiek – operator, kierownik budowy, przedsiębiorca i pracownik.
Jednym z poruszanych tematów była rękojmia przy zakupie maszyn budowlanych. Jan Kot z kancelarii JDP zwracał uwagę, że wielu przedsiębiorców zapomina o prawach wynikających bezpośrednio z przepisów.
– Rękojmia jest mechanizmem ustawowym. Oznacza to, że działa niezależnie od tego, czy została wpisana do umowy – podkreślał ekspert. Prawnik tłumaczył, że wadą nie musi być wyłącznie awaria maszyny. Problem pojawia się również wtedy, gdy sprzęt nie realizuje celu, do którego został kupiony.
– Maszyna może działać, a mimo to posiadać wadę w rozumieniu przepisów o rękojmi. Kluczowe jest to, czy spełnia funkcję, do której została zakupiona – wyjaśniał Jan Kot.
Duże zainteresowanie publiczności wzbudziła także rozmowa poświęcona bezpieczeństwu pracy i transportowi na budowie. Bernard Kowalewski, starszy inspektor pracy z Okręgowego Inspektoratu Pracy w Bydgoszczy, przypominał, że nawet podstawowe zaniedbania mogą prowadzić do bardzo poważnych konsekwencji.
– To, że pracownik widzi cofającą koparkę, nie oznacza jeszcze, że operator widzi pracownika – mówił inspektor. Ekspert zwracał uwagę, że na place budowy coraz częściej trafiają osoby spoza branży budowlanej, przede wszystkim kierowcy dostarczający materiały. To właśnie oni często nie znają zasad obowiązujących na danej inwestycji.
– Pracownik musi wysiąść z kabiny, pomóc przy rozładunku czy podpięciu ładunku. Jeśli nie posiada odpowiedniego wyposażenia, stwarza zagrożenie zarówno dla siebie, jak i dla innych osób znajdujących się na budowie – podkreślał Kowalewski.
Wiele emocji wzbudziła również rozmowa z Dorotą Sadowską, prezes oddziału Warszawa-Wola Stowarzyszenia Służb BHP. Ekspertka przekonywała, że największym zagrożeniem na budowach nie są wcale maszyny, lecz rutyna.
– Bardzo często słyszę: »U nas wypadków nie ma«, »Pracujemy bezpiecznie«, »Wiemy, co robimy«. I właśnie takie przekonanie bywa najbardziej niebezpieczne – mówiła.
Dorota Sadowska przedstawiła także swoją listę pięciu najczęstszych błędów prowadzących do ciężkich i śmiertelnych wypadków. Wśród nich znalazły się m.in. wchodzenie w strefy pracy maszyn, schodzenie do niezabezpieczonych wykopów czy wykorzystywanie sprzętu niezgodnie z jego przeznaczeniem.
Nie zabrakło również tematów związanych z kadrami i zmieniającym się obliczem współczesnego budownictwa. Anna Popławska-Proskień, inżynier budownictwa z wieloletnim doświadczeniem, mówiła o coraz bardziej międzynarodowych zespołach pracujących na polskich budowach.
Jak zauważyła, na wielu inwestycjach spotykają się dziś pracownicy z różnych części świata, a znajomość języków obcych staje się nie dodatkiem, lecz niezbędnym narzędziem pracy.
– Istotą budownictwa jest skuteczna komunikacja. Chodzi o to, by każdy wiedział, co ma zrobić i jak zrobić to bezpiecznie – mówiła.
Kto choć raz był na eRobocze SHOW, ten wie, że nie są to zwykłe targi. Tutaj maszyny nie błyszczą jedynie na ekspozycji i nie czekają na zdjęcia. Tutaj pracują. Kopią, przesiewają, kruszą, wyburzają, układają i pokazują, do czego naprawdę zostały stworzone.
Maszyny mogli testować operatorzy z uprawnieniami, po dokonaniu wcześniejszej rejestracji. W tym roku w Lubieniu pojawiło się ich wyjątkowo dużo, dotarli na wydarzenie z najdalszych miejsc w Polsce. Artur Ostrowski przyjechał z Łukowa w województwie lubelskim, wraz z synem.
– Pracujemy razem we własnej firmie rodzinnej. Operujemy różnymi maszynami budowlanymi, a także samochodami ciężarowymi. Jesteśmy pierwszy raz na eRobocze SHOW, chcemy testować koparki, spycharki i nowe osprzęty wchodzące na rynek: głowice, czy łyżki przesiewające – powiedział Pan Artur.
Z kolei Bartłomiej Kamiński, żeby dotrzeć na imprezę, miał do pokonania ponad 300 z Białegostoku. – Prowadzę własną firmę budowlaną, na co dzień operuję koparką i również tutaj chcę je testować – mówił operator.
Piotr Podoniec, operator koparki Case WX 125 poszukiwał w Lubieniu wiertnicy do przewiertów, które wykonuje firma, w której pracuje, a Pan Kamil z Warszawy zamierzał testować 3-tonową minikoparkę do swojej firmy. – Byłem już na eRobocze SHOW w Chorzelach i podoba mi się to, że można testować maszyny – zaznaczył.
W czasach, gdy wiele wydarzeń branżowych przenosi się do internetu, eRobocze SHOW przypomina, że budownictwo najlepiej poznaje się w terenie – tam, gdzie słychać pracujące silniki, czuć zapach świeżo poruszonej ziemi i można zobaczyć maszyny w akcji.
I właśnie dlatego co roku do Lubienia Kujawskiego wracają tysiące osób związanych z branżą. Bo trudno znaleźć drugie takie miejsce, gdzie budownictwo pokazuje swoje możliwości w tak praktyczny, dynamiczny i widowiskowy sposób.
Na placach demonstracyjnych prezentowano maszyny wykorzystywane przy robotach ziemnych, drogowych, wyburzeniowych, brukarskich, wodno-kanalizacyjnych, energetycznych czy kolejowych. Nie zabrakło również sprzętu dla firm zajmujących się wydobyciem kruszyw i specjalistycznymi robotami infrastrukturalnymi. Było kilka polskich premier, wiele firm pokazywało te z swoje maszyny z systemem zdalnego sterowania.
Odbywały się dynamiczne pokazy specjalne eRobocze Arena z udziałem najlepszych demo operatorów firm Mecalac Polska i Bergerat Monnoyeur (CAT). Swoje pokazy miały również firmy: PJC Machinery Group, Broker Maszyny, BH Ruda, XCMG, DT-Automatyzacja (Oilquick MTS), Kubota, Interhandler (JCB), Liebherr Polska, Yanmar Construction.
W programie odbywających się na targach Mistrzostw Operatorów eRobocze SHOW znalazły się 3 konkurencje: koparko-ładowarka JCB – maszyna przygotowana przez Interhandler, koparka Takeuchi – dostarczona przez Wilhelm Schaefer oraz ładowarka Kramer od Wacker Neuson.
W konkurencji na koparko-ładowarce JCB pierwsze miejsce zajął: Marcin Śpiewak, drugie: Adam Kaczor, trzecie: Łukasz Komorzycki.
W zawodach na koparce Takeuchi wygrał Łukasz Cylwik, drugi był Łukasz Tominiak, a trzeci Tomasz Dziewit.
Na ładowarce Kramer zatriumfował Paweł Andrzejewski, drugi był Artur Lasoń, a trzecie miejsce zajął Błażej Wesołek.
Mistrzostwa w Lubieniu Kujawskim wspierały: Interhandler (JCB), Takeuchi (Wilhelm Schaefer), Wacker Neuson (Kramer), a także: Pekao Leasing, Serwis-Kop, IDG Tools, LASMEDIA (portal eRobocze.pl i magazyn Robocze NEWS), Łukasiewicz-Warszawski Instytut Technologiczny oraz Gmina Lubień Kujawski.
Targi eRobocze SHOW kojarzą się ze świętem operatorów, ale to również miejsce spotkań wszystkich ludzi branży w tym oczywiście przedsiębiorców. W tym roku nowością była osobna rejestracja właśnie dla przedsiębiorców, którzy otrzymywali specjalny branżowy identyfikator. Poruszające się po targach zwarte grupki zwiedzających wyraźnie stanowiły zespoły: pracodawca i jego pracownicy.
Dla wielu uczestników to właśnie możliwość bezpośredniej rozmowy i wymiany doświadczeń jest największą wartością wydarzenia.
Organizator targów zadbał też o budowlany „narybek”; zaprosił i sfinansował pobyt na targach ok. 100 uczniów z Zespołu Szkół Budowlanych z Włocławka.
Na eRobocze SHOW nie można się było nudzić. Widowiskowe pokazy pracy różnych maszyn co 5 minut, rozmowy na scenie, mistrzostwa dla operatorów. A do tego konkursy i zabawy na scenie z gadżetami eRobocze SHOW do wygrania i bezpłatna strefa dzieci.
Miłym tegorocznym akcentem było odśpiewanie na scenie eRobocze SHOW „sto lat” chłopcu, którego urodziny przypadły akurat w dniu targów. Jako prezent urodzinowy nie chciał tortu ani przyjęcia, ale zażyczył sobie właśnie przyjazdu na targi!
Patronat honorowy nad eRobocze SHOW sprawowali: Krajowe Forum Dyrektorów Zakładów Oczyszczania Miast, Łukasiewicz – Warszawski Instytut Technologiczny, Państwowa Inspekcja Pracy - Główny Inspektor Pracy, Polski Związek Pracodawców Budownictwa, Stowarzyszenie BIM, Urząd Miasta Lubień Kujawski, Związek Producentów i Dystrybutorów Maszyn Roboczych, Polski Związek Pracodawców Budownictwa Krajowe Forum Dyrektorów Zakładów Oczyszczania Miast, Powiat Włocławski, Polski Kongres Drogowy, Polskie Stowarzyszenie Wykonawców Nawierzchni Asfaltowych.
Patronat medialny: drogowo-mostowy.pl, eRobocze.pl, Kruszywa, Robocze News, Technika Komunalna, Truck&Machines, Truck.pl, Machineryline, Opony.media, Kruszywa.
Zapraszamy!
Również raz w roku można będzie uczestniczyć w jednodniowych Regionalnych Targach eRobocze SHOW, które goszczą w różnych miejscach w Polsce. Najbliższa edycja tego wydarzenia odbędzie się 3 października 2026 w Mielcu.
A kolejna, Centralna edycja eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim w dniach 4-5 czerwca 2027 r.
Magdalena Bodziak
Bobcat Demo Days 2026: nowe ładowarki i ambitne plany na europejskim rynku.
Tegoroczne wydarzenie Bobcat Demo Days 2026, które odbyło się w dniach od 26 maja do 4 czerwca w czeskim Dobříš pod Pragą, stało się okazją do prezentacji najnowszych maszyn i technologii amerykańskiego producenta.
Bobcat, którego nazwa oznacza rysia rudego – charakterystycznego drapieżnika Ameryki Północnej – od lat jest jedną z najbardziej rozpoznawalnych marek w segmencie maszyn kompaktowych. Dla wielu wykonawców nazwa Bobcat stała się wręcz synonimem miniładowarki, podobnie jak niektóre marki na stałe wpisały się do języka potocznego.
Firma ma za sobą blisko siedem dekad historii. Powstała w Stanach Zjednoczonych w latach 50. XX wieku i zasłynęła stworzeniem jednej z pierwszych kompaktowych ładowarek o sterowaniu burtowym, zwanymi skid-steerami.
Dziś marka, należąca do grupy Doosan Bobcat, jest globalnym graczem, a jednocześnie coraz mocniej podkreśla swoje ambicje na rynkach europejskich, w tym także w Polsce, gdzie chce być jeszcze bardziej aktywna i bliższa klientom.
W centrum uwagi podczas Demo Days 2026 znalazła się rozbudowana oferta ładowarek. Wśród najważniejszych nowości zaprezentowano przedpremierowo zmodernizowany model L85 oraz całkowicie nową kompaktową ładowarkę kołową L100. Producent przygotował dwa warianty dopasowane do różnych zastosowań – model przeznaczony do pracy z łyżką o pojemności 0,8 m³ oraz większą maszynę współpracującą z łyżką o pojemności 1 m³.
Nowe ładowarki oferują większą wydajność hydrauliki, wyższy komfort pracy operatora i szerszą kompatybilność z osprzętem. Bobcat postawił również na poprawę ergonomii. W kabinie znalazły się m.in. joystick zintegrowany z fotelem, regulowana kolumna kierownicy oraz intuicyjny wyświetlacz pozwalający na szybki dostęp do najważniejszych parametrów maszyny. Wśród zmian technicznych producent wymienia zwiększenie ciśnienia w pomocniczym układzie hydraulicznym do 235 barów, lepszą responsywność joysticka oraz bardziej ergonomiczne rozmieszczenie elementów sterujących.
Dużą część ekspozycji poświęcono również najnowszej generacji ładowarek kompaktowych R-Series. Nowe modele – zarówno o sterowaniu burtowym, jak i gąsienicowe – mają oferować większy komfort, wydajność i trwałość. W topowych modelach S86-2 i T86-2 zastosowano silnik o mocy 115 KM. Pojawił się także nowy, 8-calowy ekran dotykowy z rozbudowanym systemem multimedialnym oraz możliwość wyboru jednego z czterech trybów jazdy. Dodatkowo Bobcat zapowiedział 36-miesięczną pełną ochronę gwarancyjną dla maszyn serii R na wybranych rynkach.
Kolejną premierą była kompaktowa ładowarka gąsienicowa T650 Stage V. Maszyna została opracowana z myślą o rynkach objętych restrykcyjnymi normami emisji spalin i wyposażona w silnik o mocy 74 KM, który nie wymaga stosowania płynu AdBlue. Mimo kompaktowych wymiarów T650 oferuje udźwig operacyjny wynoszący 1192 kg, co pozwala wykorzystywać ją przy załadunku ciężarówek, transporcie materiałów czy robotach ziemnych prowadzonych na ograniczonej przestrzeni.
Jak co roku uczestnicy wydarzenia mogli nie tylko oglądać nowości, ale także samodzielnie sprawdzić je w praktyce. Organizator przygotował ponad 90 maszyn oraz około 250 rodzajów osprzętu i akcesoriów wykorzystywanych w budownictwie, rolnictwie, leśnictwie, rozbiórkach, pracach ziemnych i kształtowaniu terenu.
– Minęło 15 lat, odkąd zorganizowaliśmy pierwsze Demo Days, a wydarzenia te udowodniły, że są obowiązkowym punktem dla naszych dealerów Bobcat i ich klientów – podkreśliła Katinka Kincses, menedżer produktu ds. ładowarek.
Przedpremierowy pokaz nowych modeli L85 i L100 był dostępny wyłącznie dla uczestników Demo Days. Oficjalna światowa premiera obu maszyn odbędzie się we wrześniu podczas targów GaLaBau w Niemczech.
Już za 5 dni ruszają Centralne Targi Maszyn, Urządzeń i Sprzętu Roboczego eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim, a wraz z nimi niepowtarzalna okazja do przetestowania najnowszych modeli maszyn roboczych w realistycznych warunkach! Na specjalnie wyznaczonych placach testowych znajdziecie mnóstwo sprzętów, którymi będziecie mogli kopać, spychać, równać, wiercić i co tylko jeszcze przyjdzie Wam do głowy.
Co trzeba zrobić, żeby móc wchodzić do maszyn? Właściwie nic, poza zapisaniem się przy pomocy specjalnego formularza, który znajdziecie na stronie organizatora:
https://eroboczeshow.pl/dla uczestników/rejestracja-na-targi/
Po zarejestrowaniu wystarczy odebrać specjalną opaskę przy stoisku organizatora w centralnej części targów, i... Ruszać do zabawy! Kto wie, może właśnie dzięki doświadczeniom z eRobocze SHOW uda się wybrać najlepszą maszynę do firmy?
Pamiętajcie: eRobocze SHOW, Lubień Kujawski, 29 i 30 maja 2026 - czekamy na Was!
Nowe minikoparki Yanmar – SV26-7 i ViO27-7 – zostały opracowane z myślą o pracy w najbardziej wymagających warunkach miejskich oraz wszędzie tam, gdzie kluczowe znaczenie mają kompaktowe gabaryty, precyzja ruchów i wysoka stabilność maszyny. Producent pozycjonuje oba modele jako nową generację maszyn w segmencie 2–3 ton, który pozostaje jednym z najbardziej konkurencyjnych obszarów europejskiego rynku sprzętu kompaktowego.
Obie minikoparki zaprojektowano z uwzględnieniem prac prowadzonych w ograniczonej przestrzeni – od wąskich ulic miejskich, przez przydomowe ogrody, po place modernizacji infrastruktury. Model ViO27-7 wykorzystuje charakterystyczną dla marki Yanmar konstrukcję typu zero tail swing, czyli bez tylnego zwisu. Promień obrotu tylnej części nadwozia wynosi w tym przypadku jedynie 750 mm, co pozwala operatorowi pracować bezpiecznie w pobliżu ścian, budynków lub ruchu drogowego bez ryzyka kolizji przeciwwagi z otoczeniem.
SV26-7 wykorzystuje z kolei konstrukcję z krótkim tylnym zwisem oraz zoptymalizowaną przeciwwagą. Rozwiązanie to ma zapewniać wyższą stabilność podczas podnoszenia cięższych ładunków i pracy z bardziej wymagającym osprzętem. Promień obrotu tylnej części maszyny wynosi 1 165 mm, a z przeciwwagą 1 240 mm. Producent podkreśla, że model ten został zoptymalizowany pod kątem prac wymagających większej siły podnoszenia i stabilności w trudniejszym terenie.
Pomimo różnic konstrukcyjnych obie maszyny zachowują bardzo kompaktowe wymiary transportowe. Szerokość całkowita SV26-7 wynosi 1 500 mm, natomiast ViO27-7 – 1 550 mm przy zastosowaniu kabiny i gumowych gąsienic. Takie parametry mają umożliwiać łatwy transport i pracę w ograniczonych przestrzeniach bez pogarszania stabilności podczas operowania wysięgnikiem.
Napęd obu modeli stanowi trzycylindrowy silnik Yanmar 3TNV80F. Jednostka rozwija moc netto 17,7 kW oraz moc brutto 18,4 kW przy 2 800 obr./min. Konstrukcja została zoptymalizowana pod kątem niskiego zużycia paliwa przy zachowaniu stabilnych parametrów roboczych podczas intensywnej eksploatacji.
Nowe maszyny oferują siłę kopania na łyżce do 21,4 kN oraz siłę kopania ramienia do 16,5 kN. Maksymalna głębokość kopania wynosi 3 025 mm, co pozwala wykorzystywać koparki zarówno przy pracach instalacyjnych i zagospodarowaniu terenu, jak i podczas robót budowlanych. Producent deklaruje także siłę uciągu na poziomie do 23,5 kN, co ma poprawiać możliwości pracy w trudniejszych warunkach gruntowych.
Istotnym elementem konstrukcji pozostaje hydrauliczny układ ViPPS opracowany przez Yanmar. System odpowiada za płynną koordynację ruchów roboczych i umożliwia jednoczesne wykonywanie kilku operacji, również podczas jazdy maszyny. Rozwiązanie to ma poprawiać precyzję sterowania oraz płynność pracy operatora podczas wykonywania bardziej złożonych manewrów.
Obie minikoparki wyposażono również w wysięgnik o dużym zakresie wychylenia. Kąt odchylenia wynosi 75 stopni w lewo oraz 60 stopni w prawo, co zwiększa możliwości pracy wzdłuż ścian, ogrodzeń oraz innych przeszkód terenowych bez konieczności częstego przestawiania maszyny.
Producent zwraca uwagę także na poprawę parametrów udźwigu. W nowych modelach zdolność podnoszenia z przodu zwiększono maksymalnie o 11 proc., co ma przełożyć się na większą uniwersalność podczas pracy z osprzętem hydraulicznym i materiałami budowlanymi.
Kabiny obu modeli zostały zaprojektowane z naciskiem na ergonomię i łatwość obsługi. Operator otrzymuje przestronne stanowisko pracy, dobrą widoczność oraz intuicyjny układ sterowania. Rozwiązania te mają ograniczać zmęczenie podczas wielogodzinnej pracy i jednocześnie ułatwiać obsługę mniej doświadczonym operatorom, co jest szczególnie istotne w segmencie wynajmu maszyn.
Ważnym aspektem konstrukcji pozostaje również transport i obsługa serwisowa. Obie maszyny mogą być przewożone zgodnie z limitem 3,5 tony przy standardowej konfiguracji obejmującej szybkozłącze oraz trzy łyżki. Producent zastosował również szerokie punkty dostępowe do podzespołów serwisowych, co ma uprościć codzienne przeglądy i skrócić czas obsługi technicznej.
