+48 22 731 70 88
Po słabszym początku roku rynek finansowania maszyn budowlanych wyraźnie przyspieszył. Dane Związku Polskiego Leasingu pokazują, że w pierwszym półroczu 2026 roku wartość maszyn budowlanych sfinansowanych leasingiem i pożyczką leasingową była o 3,4 proc. wyższa niż w analogicznym okresie ubiegłego roku. Szczególnie dobre wyniki przyniosły maj i czerwiec, które odwróciły wcześniejszy trend spadkowy i wskazują na stopniowe ożywienie inwestycji w budownictwie.
Cały rynek leasingu w Polsce rozwijał się szybciej niż segment maszyn budowlanych. W pierwszym półroczu 2026 roku firmy leasingowe sfinansowały inwestycje przedsiębiorstw o wartości blisko 62 mld zł, co oznacza wzrost o 8 proc. w porównaniu z analogicznym okresem 2025 roku. Największym motorem wzrostu pozostają pojazdy, zwłaszcza segment transportu ciężkiego, który korzysta z poprawy koniunktury gospodarczej i zwiększonej aktywności firm transportowych.
Maszyny i urządzenia odpowiadają obecnie za około 21 proc. całego rynku leasingu, co oznacza spadek ich udziału o około 1,5 punktu procentowego w porównaniu z ubiegłym rokiem. W tej grupie około 19 proc. stanowią maszyny budowlane, pozostając jednym z najważniejszych segmentów finansowania inwestycji przedsiębiorstw.
Pierwsze miesiące 2026 roku nie były łatwe dla branży maszyn budowlanych. Rynek pozostawał pod wpływem ostrożnych decyzji inwestycyjnych przedsiębiorców oraz opóźnień w uruchamianiu części inwestycji. Według Związku Polskiego Leasingu wyraźna poprawa nastąpiła dopiero w drugim kwartale, kiedy wzrosła liczba nowych transakcji finansowania maszyn budowlanych. Odbicie widoczne w maju i czerwcu pozwoliło zakończyć pierwsze półrocze wynikiem lepszym niż przed rokiem.
Perspektywy na drugą połowę roku oceniane są korzystnie. Branża leasingowa spodziewa się wzrostu aktywności inwestycyjnej przedsiębiorstw wraz z uruchamianiem kolejnych środków z Krajowego Planu Odbudowy oraz funduszy unijnych z perspektywy 2021–2027. Związek Polskiego Leasingu wskazuje, że napływ środków publicznych powinien pobudzić inwestycje infrastrukturalne i samorządowe, a tym samym zwiększyć popyt na finansowanie zakupu maszyn budowlanych. Prognozy organizacji zakładają, że cały rynek leasingu utrzyma w 2026 roku wyraźny wzrost, a druga połowa roku będzie lepsza od pierwszej.
Skradziono cały kontener z wozidłami elektrycznymi NEX, model N500E. Firma prosi klientów oczekujących na sprzęt o wyrozumiałość i cierpliwość.
Jednocześnie NEX GROUP apeluje o ostrożność - na rynku mogą pojawić się maszyny z niekompletną dokumentacją, sprzedawane w zaniżonej cenie, które mogą pochodzić z kradzieży. W razie zauważenia takiej sytuacji przedstawiciele firmy proszą o kontakt pod numerem telefonu 601 332 560 lub mailowo: kontakt@nex-group.pl
- Prezes UOKiK nałożył łącznie prawie 136 milionów kar za zmowę rynkową
- Spółka AGCO od 11 lat dzieliła rynek, narażając klientów na straty
- To kolejna sprawa tego rodzaju w ostatnim czasie
Prezes Urzędu Ochrony Konkurencji i Konsumentów wydał decyzję dotyczącą porozumienia ograniczającego konkurencję na rynku maszyn rolniczych. Łączna wysokość nałożonych kar wynosi blisko 136 mln zł. Sankcje objęły dziewięć przedsiębiorstw oraz pięciu menedżerów odpowiedzialnych za udział w zmowie. Decyzja nie jest prawomocna i przysługuje od niej odwołanie do sądu.
Według ustaleń UOKiK niedozwolone porozumienie funkcjonowało przez 11 lat – od 2012 do 2023 roku. W sprawę zaangażowana była spółka AGCO, będąca hurtowym dystrybutorem maszyn rolniczych marek Valtra, Fendt i Massey Ferguson w Polsce, oraz ośmiu autoryzowanych dealerów tych marek.
Urząd ustalił, że uczestnicy porozumienia podzielili między siebie rynek według obszarów działalności. Dealerzy mieli obsługiwać klientów wyłącznie z przypisanych im terytoriów. W przypadku zapytań od rolników spoza wyznaczonego obszaru sprzedawcy odsyłali klientów do lokalnego dealera lub przedstawiali oferty na mniej korzystnych warunkach. Jednocześnie przedsiębiorcy wymieniali się informacjami dotyczącymi cen i warunków sprzedaży.
UOKiK dotarł do korespondencji pomiędzy dealerami, z których można wywnioskować schemat działania:
Na odczepnego podałem klientowi ceny […]. Nowych ciągników nie oferowałem.
Klient z waszego terenu jest zainteresowany zakupem ciągnika […] z ładowaczem czołowym. Nie ofertowaliśmy klienta.
Bardzo proszę o przesłanie informacji do sąsiednich dealerów że taka osoba może dzwonić z prośbą aby go nie ofertowali.
Zdaniem UOKiK spółka AGCO nadzorowała przestrzeganie przyjętych zasad. W sytuacjach, gdy któryś z dealerów oferował sprzedaż poza przypisanym terytorium lub proponował korzystniejsze warunki, pozostali uczestnicy zgłaszali takie przypadki do dystrybutora. Urząd wskazuje, że AGCO podejmowała działania mające utrzymać obowiązujący podział rynku, między innymi poprzez system rabatowy oraz działania wobec dealerów naruszających ustalenia.
Porozumienie początkowo obejmowało maszyny marki Valtra, a od 2018 roku zostało rozszerzone również na marki Fendt i Massey Ferguson. Według UOKiK skutkiem zmowy było ograniczenie konkurencji pomiędzy autoryzowanymi dealerami oraz utrudnienie rolnikom uzyskania korzystniejszych ofert na zakup ciągników, kombajnów i części zamiennych.
Najwyższą karę finansową otrzymała spółka AGCO. Jedna z ukaranych firm skorzystała z programu łagodzenia kar (leniency), przekazując Urzędowi informacje i dowody dotyczące funkcjonowania porozumienia. Z uwagi na współpracę wysokość nałożonej na nią sankcji została obniżona o 50 proc., jednak przedsiębiorca nie uniknął odpowiedzialności, ponieważ zgłoszenie nastąpiło już po wszczęciu postępowania.
Sankcje na poszczególne podmioty wyniosły:
Sprawa jest kolejną decyzją UOKiK dotyczącą rynku maszyn rolniczych wydaną w ostatnim czasie. Urząd podkreśla, że praktyki polegające na podziale rynku oraz uzgadnianiu warunków sprzedaży stanowią naruszenie przepisów o ochronie konkurencji i mogą prowadzić do wzrostu cen oraz ograniczenia możliwości wyboru po stronie nabywców. Źródło: Urząd Ochrony Konkurencji i Konsumentów.
Rozwiązania wykorzystujące AI szybko stały się elementem codziennej pracy wielu firm realizujących inwestycje na całym świecie. Algorytmy analizują tysiące zdjęć wykonywanych na budowie, porównują postęp robót z modelem BIM, wykrywają potencjalne opóźnienia, przewidują ryzyko przekroczenia budżetu, a nawet wskazują miejsca, w których może dojść do wypadku. To sprawia, że coraz częściej pojawia się pytanie, czy sztuczna inteligencja jest w stanie zastąpić kierownika budowy.
Na razie odpowiedź brzmi: nie. AI nie posiada uprawnień budowlanych, nie ponosi odpowiedzialności za podejmowane decyzje i nie zastąpi doświadczenia zdobywanego przez lata pracy na budowie. Nie oznacza to jednak, że jej wpływ na sposób prowadzenia inwestycji jest niewielki. Wręcz przeciwnie: wiele czynności, które jeszcze niedawno zajmowały kierownikowi budowy kilka godzin dziennie, dziś może zostać wykonanych automatycznie. W efekcie zmienia się charakter tej pracy. Zamiast ręcznego zbierania informacji coraz większe znaczenie ma ich interpretacja oraz podejmowanie decyzji na podstawie danych przygotowanych przez algorytmy.
Według analiz firm doradczych działających na rynku budowlanym największym problemem współczesnych inwestycji nie jest już brak danych, lecz ich nadmiar. Na dużej budowie każdego dnia powstają setki zdjęć, raportów, wpisów do dziennika budowy, dokumentów odbiorowych i informacji pochodzących z maszyn oraz urządzeń pomiarowych. Człowiek nie jest w stanie przeanalizować ich wszystkich w czasie rzeczywistym. Dla sztucznej inteligencji nie stanowi to jednak większego problemu. Nowoczesne systemy potrafią przeszukiwać miliony rekordów danych w ciągu kilku minut, wskazując jedynie te informacje, które wymagają uwagi kierownika budowy.
Jednym z najbardziej znanych przykładów praktycznego wykorzystania AI jest amerykańska platforma OpenSpace. System działa w bardzo prosty sposób. Pracownik budowy zakłada na kask niewielką kamerę 360 stopni i wykonuje codzienny obchód inwestycji. Nie musi robić zdjęć ani zatrzymywać się w konkretnych miejscach – wystarczy, że przejdzie trasę, którą normalnie pokonuje podczas kontroli robót. Kamera automatycznie rejestruje obraz, a następnie przesyła go do chmury.
Na tym etapie rozpoczyna się praca algorytmów sztucznej inteligencji. Oprogramowanie rozpoznaje, w którym miejscu budynku zostały wykonane poszczególne zdjęcia, tworzy cyfrową mapę całego obiektu i porównuje zarejestrowany obraz z modelem BIM oraz harmonogramem inwestycji. Dzięki temu kierownik budowy może w ciągu kilku minut sprawdzić, czy wszystkie prace przebiegają zgodnie z projektem, bez konieczności fizycznego odwiedzania każdej kondygnacji.
OpenSpace znajduje zastosowanie przede wszystkim przy dużych inwestycjach komercyjnych, takich jak biurowce, szpitale czy centra logistyczne, gdzie codziennie pracuje nawet kilkuset wykonawców. Zamiast przeglądać tysiące fotografii wykonywanych przez różne osoby, kierownik otrzymuje uporządkowany cyfrowy zapis postępu robót z możliwością porównania stanu budowy z dowolnym dniem realizacji inwestycji. Ułatwia to także rozstrzyganie sporów pomiędzy wykonawcami dotyczących terminów wykonania poszczególnych etapów robót.
Jeszcze dalej poszła izraelska firma Buildots, której rozwiązania są wykorzystywane między innymi przez międzynarodowych wykonawców realizujących inwestycje infrastrukturalne i kubaturowe. W tym przypadku również wykorzystywane są kamery montowane na kaskach pracowników, jednak ich zadaniem nie jest jedynie dokumentowanie postępu prac. System analizuje każdy element widoczny na nagraniu i porównuje go z cyfrowym modelem inwestycji.
Jeżeli zgodnie z harmonogramem na danej kondygnacji powinny zostać zamontowane instalacje wentylacyjne, a algorytm ich nie wykryje, automatycznie oznacza potencjalne opóźnienie. Jeżeli ściany działowe zostały wykonane, ale nie pojawiły się jeszcze przewidziane w projekcie instalacje elektryczne, kierownik budowy otrzymuje stosowne powiadomienie. Zamiast samodzielnie analizować postęp robót w kilkudziesięciu pomieszczeniach, otrzymuje gotowy raport wskazujący miejsca wymagające interwencji.
Twórcy Buildots podkreślają, że system potrafi monitorować tysiące elementów budynku jednocześnie, a algorytmy uczą się rozpoznawania kolejnych typów robót wraz z napływem nowych danych. W praktyce oznacza to, że AI staje się cyfrowym inspektorem, który przez całą dobę porównuje rzeczywisty stan inwestycji z harmonogramem i dokumentacją projektową. Człowiek nadal podejmuje decyzje, ale nie musi już poświęcać wielu godzin na ręczne sprawdzanie każdego etapu prac.
Kolejnym przykładem jest amerykańska firma Doxel, która wykorzystuje połączenie sztucznej inteligencji, skanerów laserowych, robotów mobilnych i dronów. System regularnie zbiera dane z placu budowy, tworząc bardzo dokładny trójwymiarowy obraz inwestycji. Następnie AI porównuje go z projektem wykonawczym oraz kosztorysem, analizując nie tylko postęp robót, ale również ich wpływ na budżet całej inwestycji.
To rozwiązanie pozwala wykryć problemy na długo przed ich zauważeniem przez człowieka. Jeżeli tempo wykonywania robót instalacyjnych zaczyna odbiegać od założeń harmonogramu, system potrafi oszacować, jakie konsekwencje będzie to miało dla kolejnych etapów budowy i wskazać ryzyko opóźnienia oddania obiektu. W efekcie kierownik budowy otrzymuje nie tylko informację o istniejącym problemie, ale również prognozę jego skutków, co znacząco ułatwia planowanie działań naprawczych.
W kolejnych latach liczba takich rozwiązań będzie szybko rosła. Sztuczna inteligencja coraz śmielej wkracza również do zarządzania dokumentacją budowy, analizowania bezpieczeństwa pracy oraz monitorowania stanu technicznego maszyn. To właśnie te obszary mogą w najbliższej przyszłości najbardziej zmienić codzienną pracę kierowników budów i inżynierów prowadzących inwestycje.
Rosnąca liczba systemów wykorzystujących sztuczną inteligencję sprawia, że plac budowy staje się coraz bardziej środowiskiem opartym na danych. AI nie analizuje już wyłącznie obrazu z kamer czy modeli BIM. Coraz częściej pełni rolę cyfrowego asystenta, który porządkuje dokumentację, wspiera nadzór nad bezpieczeństwem oraz analizuje informacje przesyłane przez maszyny budowlane. To właśnie w tych obszarach wielu kierowników budowy odczuwa dziś największe korzyści wynikające z automatyzacji.
Jednym z liderów tego rynku jest Autodesk, który od kilku lat rozwija platformę Autodesk Construction Cloud, wzbogacając ją o funkcje wykorzystujące sztuczną inteligencję. Oprogramowanie gromadzi praktycznie całą dokumentację inwestycji – od projektów i modeli BIM, przez protokoły odbiorów, aż po korespondencję prowadzoną pomiędzy uczestnikami procesu budowlanego. W dużych projektach liczba dokumentów bardzo szybko przekracza możliwości sprawnego zarządzania przez człowieka. Sztuczna inteligencja analizuje ich zawartość, rozpoznaje powiązania między poszczególnymi plikami i potrafi wskazać informacje, które mogą mieć znaczenie dla dalszego przebiegu inwestycji.
Przykładowo, jeżeli projektant wprowadzi zmianę dotyczącą instalacji sanitarnych, system jest w stanie wskazać wszystkie dokumenty, rysunki i harmonogramy, których ta modyfikacja dotyczy. AI może również automatycznie wykrywać rozbieżności pomiędzy kolejnymi wersjami dokumentacji oraz przypominać o konieczności aktualizacji powiązanych opracowań. Dla kierownika budowy oznacza to znacznie mniejsze ryzyko przeoczenia zmian projektowych, które mogłyby skutkować kosztownymi poprawkami już na etapie realizacji robót.
W podobnym kierunku podąża amerykańska platforma Procore, wykorzystywana przez tysiące firm budowlanych na całym świecie. Wprowadzony niedawno moduł Procore AI umożliwia błyskawiczne wyszukiwanie informacji w dokumentacji inwestycji. Zamiast przeglądać setki stron specyfikacji technicznych lub warunków kontraktu, użytkownik może zadać pytanie w języku naturalnym, na przykład: „Jakie wymagania dotyczą odbioru izolacji fundamentów?” lub „W której części projektu znajdują się wytyczne dotyczące zbrojenia stropu?”. Algorytm przeszukuje dokumentację i wskazuje odpowiednie fragmenty, często w ciągu kilku sekund.
Funkcja ta okazuje się szczególnie przydatna podczas dużych inwestycji infrastrukturalnych, gdzie komplet dokumentacji może liczyć dziesiątki tysięcy stron. Zamiast angażować kilka osób do wyszukiwania konkretnych zapisów, kierownik budowy otrzymuje odpowiedź niemal natychmiast. Procore AI potrafi również przygotowywać krótkie podsumowania raportów, zestawiać informacje z różnych dokumentów i wskazywać kwestie wymagające dodatkowej uwagi.
Sztuczna inteligencja coraz częściej odpowiada również za poprawę bezpieczeństwa pracy. Tradycyjny nadzór BHP polega przede wszystkim na kontrolach prowadzonych przez wyznaczonych pracowników. Oznacza to jednak, że wiele niebezpiecznych sytuacji pozostaje niezauważonych, zwłaszcza na dużych budowach obejmujących kilka hektarów terenu.
Obecnie coraz więcej firm wdraża systemy wykorzystujące analizę obrazu w czasie rzeczywistym. Kamery wyposażone w algorytmy AI rozpoznają sylwetki ludzi, maszyny oraz elementy wyposażenia ochronnego. Jeżeli pracownik wejdzie do strefy niebezpiecznej bez kasku lub kamizelki odblaskowej, system automatycznie generuje alarm. Podobnie dzieje się wtedy, gdy pieszy znajdzie się zbyt blisko pracującej koparki, ładowarki lub żurawia.
Takie rozwiązania oferują między innymi firmy Smartvid.io oraz Newmetrix, których oprogramowanie analizuje tysiące zdjęć wykonywanych na budowach. Algorytmy uczą się rozpoznawania niebezpiecznych zachowań i potrafią wskazywać miejsca, w których najczęściej dochodzi do naruszeń zasad bezpieczeństwa. Dzięki temu kierownictwo budowy może wcześniej wprowadzić działania zapobiegawcze, zanim dojdzie do wypadku.
AI coraz mocniej zaznacza swoją obecność również w zarządzaniu flotą maszyn budowlanych. Nowoczesne koparki, spycharki czy ładowarki są wyposażone w dziesiątki czujników monitorujących pracę silnika, układu hydraulicznego, przekładni oraz innych podzespołów. Każdego dnia generują one ogromne ilości danych telemetrycznych, których ręczna analiza byłaby praktycznie niemożliwa.
Dobrym przykładem jest Caterpillar, który od lat rozwija platformę VisionLink. System zbiera informacje o pracy maszyn, zużyciu paliwa, czasie pracy na biegu jałowym, obciążeniu silnika czy temperaturze poszczególnych podzespołów. Algorytmy analizują te dane i potrafią wykrywać symptomy mogące świadczyć o zbliżającej się awarii. Jeżeli parametry pracy odbiegają od wartości uznawanych za prawidłowe, właściciel maszyny otrzymuje odpowiednie powiadomienie.
Praktyka pokazuje, że przewidywanie awarii może przynieść bardzo wymierne korzyści finansowe. Awaria pompy hydraulicznej wykryta odpowiednio wcześnie często oznacza jedynie zaplanowaną wizytę serwisu. Jeżeli problem zostanie zignorowany, może doprowadzić do uszkodzenia kolejnych elementów układu, a w konsekwencji do wielodniowego przestoju maszyny. W przypadku dużych inwestycji każdy dzień przestoju oznacza nie tylko koszt naprawy, ale również opóźnienia w realizacji harmonogramu.
Podobne rozwiązania rozwija Komatsu w ramach platformy Smart Construction. System integruje dane pochodzące z dronów, odbiorników GNSS zamontowanych na maszynach oraz modeli 3D przygotowanych na etapie projektowania. Sztuczna inteligencja porównuje rzeczywisty postęp robót ziemnych z założeniami projektu i wskazuje miejsca, w których wykonano zbyt mały lub zbyt duży wykop. Dzięki temu kierownik budowy może na bieżąco kontrolować postęp prac bez konieczności wykonywania czasochłonnych pomiarów geodezyjnych.
Coraz większą rolę odgrywa także oprogramowanie rozwijane przez Trimble. Platforma Trimble Construction One wykorzystuje algorytmy uczenia maszynowego do analizowania kosztów inwestycji, planowania harmonogramów oraz identyfikowania ryzyk mogących wpłynąć na termin zakończenia budowy. System porównuje aktualne dane z informacjami pochodzącymi z wcześniej zrealizowanych projektów i wskazuje, które elementy inwestycji mogą wymagać szczególnej uwagi. Jeżeli podobne przedsięwzięcia w przeszłości kończyły się opóźnieniami na określonym etapie, AI potrafi wcześniej zasygnalizować możliwość wystąpienia podobnego problemu.
W obszarze precyzyjnych pomiarów coraz większe znaczenie mają także rozwiązania Leica Geosystems, należącej do grupy Hexagon. Oprogramowanie wykorzystujące sztuczną inteligencję analizuje dane ze skanerów laserowych oraz odbiorników GNSS, automatycznie wykrywając odchylenia od projektu. W praktyce oznacza to, że już na etapie wykonywania robót można zidentyfikować elementy wymagające korekty, zanim ich poprawa stanie się kosztowna lub technicznie skomplikowana.
Jeszcze kilka lat temu wszystkie opisane czynności wymagały zaangażowania wielu specjalistów – geodetów, inżynierów, inspektorów nadzoru oraz kierowników budów. Dziś znaczną część żmudnych analiz wykonują algorytmy, które nie męczą się, nie pomijają danych i są w stanie pracować nieprzerwanie przez całą dobę. Nie oznacza to jednak, że człowiek przestaje być potrzebny. Wręcz przeciwnie – im więcej informacji generuje sztuczna inteligencja, tym większe znaczenie ma doświadczenie osób, które potrafią właściwie zinterpretować wyniki analiz i podjąć decyzje uwzględniające realia prowadzonej inwestycji. To właśnie pytanie o granice odpowiedzialności człowieka i możliwości AI staje się dziś jednym z najważniejszych zagadnień związanych z cyfrową transformacją budownictwa. Właśnie temu poświęcona będzie ostatnia część artykułu.
Patrząc na możliwości współczesnych systemów opartych na sztucznej inteligencji, łatwo odnieść wrażenie, że zawód kierownika budowy wkrótce stanie się zbędny. Algorytmy analizują harmonogramy, kontrolują postęp robót, wykrywają zagrożenia, przewidują awarie sprzętu i przeszukują tysiące stron dokumentacji w czasie liczonym w sekundach. W praktyce jednak między wspomaganiem procesu budowlanego a przejęciem odpowiedzialności za inwestycję istnieje ogromna różnica.
Największym ograniczeniem sztucznej inteligencji jest brak odpowiedzialności prawnej. W Polsce kierownik budowy pełni samodzielną funkcję techniczną w budownictwie. To on odpowiada za prowadzenie robót zgodnie z projektem, przepisami prawa oraz zasadami wiedzy technicznej. Musi posiadać odpowiednie uprawnienia budowlane, być członkiem właściwej izby samorządu zawodowego i ponosi odpowiedzialność zawodową za podejmowane decyzje. Żaden algorytm nie może dziś podpisać dokumentacji, odebrać robót ani przejąć odpowiedzialności za bezpieczeństwo ludzi pracujących na budowie.
Jeszcze większe znaczenie mają sytuacje, których nie sposób przewidzieć na etapie projektowania. Budowa to środowisko niezwykle dynamiczne. Zmieniają się warunki pogodowe, pojawiają się problemy z dostawami materiałów, awarie sprzętu, kolizje z niezinwentaryzowaną infrastrukturą podziemną czy błędy wykonawcze ujawnione dopiero podczas realizacji robót. W takich przypadkach nawet najbardziej zaawansowany system AI może jedynie przedstawić kilka możliwych scenariuszy działania. Ostateczna decyzja należy jednak do człowieka, który uwzględnia nie tylko dane techniczne, ale również doświadczenie, znajomość lokalnych warunków oraz konsekwencje finansowe i organizacyjne każdej z dostępnych opcji.
Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn wprowadza największe od blisko 20 lat zmiany w unijnych przepisach dotyczących projektowania, produkcji i wprowadzania maszyn do obrotu. Akt został przyjęty 14 czerwca 2023 roku i zastępuje dyrektywę maszynową 2006/42/WE. W przeciwieństwie do dyrektywy rozporządzenie będzie stosowane bezpośrednio we wszystkich państwach członkowskich Unii Europejskiej, bez konieczności implementacji do prawa krajowego. Większość jego przepisów zacznie obowiązywać od 14 stycznia 2027 roku.
Nowe przepisy uwzględniają rozwój technologii, który nastąpił od czasu przyjęcia poprzedniej dyrektywy. Rozporządzenie obejmuje wymaganiami maszyny wyposażone w zaawansowane systemy sterowania, sztuczną inteligencję, rozwiązania autonomiczne oraz urządzenia komunikujące się zdalnie. Producent będzie zobowiązany do uwzględnienia nie tylko zagrożeń mechanicznych, elektrycznych czy hydraulicznych, ale również ryzyka wynikającego z działania oprogramowania oraz możliwości nieuprawnionej ingerencji w systemy sterowania. W ocenie ryzyka konieczne będzie uwzględnienie zagrożeń związanych z cyberbezpieczeństwem, jeśli mogłyby one wpływać na bezpieczne funkcjonowanie maszyny.
Rozporządzenie wprowadza bardziej szczegółowe wymagania dotyczące systemów sterowania odpowiedzialnych za bezpieczeństwo. Ich projektowanie będzie musiało zapewniać odporność na błędy, awarie oraz działania zewnętrzne, które mogłyby doprowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przypadku maszyn zdolnych do samodzielnego podejmowania decyzji lub zmiany sposobu działania producenci będą musieli wykazać, że takie funkcje pozostają przewidywalne i nie powodują wzrostu ryzyka dla użytkownika.
Istotną zmianą jest rozszerzenie obowiązków producentów, importerów i dystrybutorów. Każdy z uczestników łańcucha dostaw będzie odpowiadał za zgodność wyrobów z wymaganiami rozporządzenia. Producent będzie zobowiązany do przygotowania pełnej dokumentacji technicznej, przeprowadzenia oceny zgodności, sporządzenia deklaracji zgodności UE oraz umieszczenia oznakowania CE. Rozporządzenie precyzuje również zasady odpowiedzialności za tzw. istotną modyfikację maszyny. Jeżeli zmiana dokonana po wprowadzeniu urządzenia do obrotu wpływa na jego bezpieczeństwo lub zgodność z wymaganiami, podmiot dokonujący modyfikacji może zostać uznany za producenta i przejąć wszystkie związane z tym obowiązki.
Nowe przepisy dopuszczają przekazywanie instrukcji obsługi i dokumentacji technicznej w formie elektronicznej. Producent będzie jednak zobowiązany zapewnić użytkownikowi możliwość uzyskania papierowej wersji instrukcji na żądanie oraz zagwarantować dostępność dokumentacji przez wymagany okres. Rozwiązanie to ma ograniczyć ilość dokumentacji papierowej przy jednoczesnym zachowaniu dostępu do informacji dotyczących bezpiecznej eksploatacji maszyn.
Rozporządzenie zmienia również zasady oceny zgodności wybranych kategorii maszyn uznawanych za szczególnie niebezpieczne. Dla części z nich przewidziano obowiązek udziału jednostki notyfikowanej w procesie oceny zgodności, zwłaszcza gdy producent nie stosuje odpowiednich norm zharmonizowanych lub wykorzystuje innowacyjne rozwiązania techniczne. Jednocześnie Komisja Europejska uzyskała możliwość aktualizowania wykazu takich maszyn w odpowiedzi na rozwój technologii i pojawianie się nowych zagrożeń.
Nowe regulacje mają zapewnić jednolity poziom bezpieczeństwa maszyn na rynku Unii Europejskiej oraz dostosować wymagania do współczesnych technologii cyfrowych, automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych. Szczególne znaczenie będą miały dla producentów maszyn przemysłowych, budowlanych, rolniczych i leśnych, którzy już na etapie projektowania będą musieli uwzględniać wymagania dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego, oprogramowania i cyberbezpieczeństwa.
Podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim, na placu manewrowym marki Liebherr pojawiła się między innymi koparka kołowa Liebherr A 909 Compact. To maszyna reprezentująca segment kompaktowych koparek przeznaczonych do pracy w ograniczonej przestrzeni, gdzie liczy się mobilność i wszechstronność. Przedstawiciele Liebherr Polska podkreślali, że współczesny rynek coraz częściej wymaga od jednej maszyny wykonywania wielu różnych zadań bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu.
Kluczową rolę w przypadku modelu A 909 Compact odgrywa możliwość szybkiej wymiany osprzętu roboczego. Maszyna może współpracować z różnego rodzaju łyżkami, chwytakami oraz osprzętem hydraulicznym, dzięki czemu może być wykorzystywana zarówno do robót ziemnych, prac przeładunkowych, jak i zadań specjalistycznych. Właśnie w takich zastosowaniach najlepiej widoczna jest jakość układu hydraulicznego, od którego zależy nie tylko siła robocza, ale również precyzja wykonywania operacji.
Drugą maszyną prezentowaną podczas pokazów była spycharka gąsienicowa Liebherr PR 726 Litronic. To konstrukcja przeznaczona do znacznie cięższych zadań związanych z przemieszczaniem dużych ilości gruntu oraz przygotowaniem terenu pod inwestycje. W przeciwieństwie do starszych generacji spycharek współczesne maszyny tego typu nie opierają się wyłącznie na dużej mocy silnika i masie własnej.
Producent zwraca uwagę na rosnącą rolę systemów wspomagania operatora. Model PR 726 wyposażony jest w rozwiązania elektroniczne wspierające prowadzenie prac ziemnych i zwiększające dokładność wykonywanych zadań. Maszyna została również wyposażona w tylny zrywak umożliwiający rozluźnianie twardego gruntu przed rozpoczęciem właściwych prac spycharkowych. Podczas pokazów zwracano uwagę nie tylko na wydajność maszyny, ale także na komfort operatora, ergonomię stanowiska pracy oraz płynność sterowania.
Trzecim prezentowanym modelem była koparka kołowa Liebherr A 916 wyposażona w rotator. Maszyna o masie około 15 t została skonfigurowana z myślą o pracach wymagających dużej precyzji. Rotator pozwala na swobodne obracanie osprzętu roboczego, co znacząco zwiększa możliwości manewrowania i dokładność wykonywanych operacji bez konieczności ciągłego przestawiania całej maszyny.
Przedstawiciele producenta podkreślali, że właśnie tego typu rozwiązania najlepiej pokazują kierunek rozwoju współczesnych maszyn budowlanych. Coraz większe znaczenie mają nie tylko parametry techniczne, ale również możliwość wykonywania skomplikowanych zadań przy zachowaniu wysokiej dokładności i ograniczeniu czasu pracy.
Z roku na rok XCMG podbija stawkę na targach eRobocze SHOW. Tym razem pokaz maszyn chińskiego producenta przyciągał uwagę nie tylko zróżnicowaną flotą maszyn, ale również demonstracją technologii przewiertów oraz nowym modelem elektrycznej ładowarki.
Jednym z najmocniejszych punktów prezentacji była właśnie ładowarka elektryczna XCMG XC975-E - nowość w ofercie producenta. Maszyna waży 24,2 t i została wyposażona w trzysilnikowy układ napędowy pozbawiony klasycznej skrzyni biegów. Łączna moc systemu napędowego wynosi 320 kW, a źródłem energii jest akumulator trakcyjny o pojemności 423 kWh. Producent przedstawiał ten model jako jeden z symboli kierunku rozwoju oferty, w której coraz większe znaczenie mają napędy bezemisyjne i rozwiązania ograniczające koszty eksploatacji w zastosowaniach przemysłowych oraz komunalnych.
Poza nowym “elektrykiem” zaprezentowano minikoparkę XCMG XE27E o masie 2780 kg. Model ten został wyposażony w silnik Kubota, hydraulikę Kawasaki, układ dwóch pomp hydraulicznych oraz klimatyzację, która w tej klasie maszyn nie zawsze stanowi wyposażenie standardowe. Na targach egzemplarz pokazowy otrzymał dodatkowo system sterowania niwelacją 3D dostarczony przez firmę GeoMaximus. Rozwiązanie to ma zwiększać precyzję pracy operatora podczas wykonywania wykopów i profilowania terenu, ograniczając konieczność ręcznego sprawdzania poziomów i korekt.
W centrum pokazu znalazła się również koparko-ładowarka XCMG XC8-S3570, określana przez przedstawicieli marki jako jedna z najważniejszych nowości w ofercie z ostatnich dwóch lat. Maszyna o masie około 10 t została zaprezentowana w konfiguracji specjalnej z dodatkową łyżką przesiewającą. Taki osprzęt pozwala na jednoczesne przesiewanie materiału i prowadzenie robót ziemnych, co może skrócić czas realizacji prac oraz ograniczyć konieczność angażowania osobnych urządzeń do separacji urobku. Producent podkreślał dużą siłę uciągu oraz przeznaczenie modelu do cięższych zadań realizowanych przez firmy budowlane i drogowe.
Kolejną maszyną prezentowaną na placu była koparka kołowa XCMG XE160WL. To model o masie 16 800 kg, wyposażony w silnik Cummins oraz hydraulikę Kawasaki. Jednym z kluczowych parametrów podawanych przez producenta była siła kopania łyżki wynosząca 120 kN. Podobnie jak w przypadku minikoparki, również ten egzemplarz wyposażono w system niwelacji 3D firmy GeoMaximus. Dzięki temu odwiedzający mogli zobaczyć, jak rozwiązania cyfrowe wspierają pracę większych maszyn przeznaczonych do robót ziemnych i infrastrukturalnych.
W segmencie ciężkich maszyn przeładunkowych XCMG pokazało ładowarkę kołową XC978E. To maszyna o masie eksploatacyjnej 25 t, wyposażona w łyżkę o pojemności 5 m³ oraz silnik o mocy 230 kW. Producent pozycjonuje ją jako model przeznaczony do najcięższych prac załadunkowych i przeładunkowych, gdzie liczy się zarówno pojemność osprzętu, jak i wysoka wydajność układu napędowego.
Na stoisku prezentowano również równiarkę drogową o masie 20 t. Maszyna została wyposażona w silnik o mocy 180 kW oraz napęd 6x6 na wszystkie osie. Taka konfiguracja ma zapewniać wysoką stabilność, odpowiedni uciąg i precyzję profilowania nawierzchni nawet w trudniejszych warunkach terenowych. W praktyce oznacza to zastosowanie zarówno przy budowie dróg, jak i podczas prac związanych z przygotowaniem placów pod inwestycje.
Prezentacja XCMG w Lubieniu Kujawskim pokazała, że marka konsekwentnie rozbudowuje swoją obecność w Polsce zarówno w segmencie klasycznych maszyn budowlanych, jak i nowoczesnych rozwiązań wspierających automatyzację pracy operatora. Minikoparka z systemem 3D, koparka kołowa z niwelacją satelitarną, ciężka ładowarka spalinowa, równiarka drogowa i elektryczna ładowarka kołowa stworzyły przekrojowy obraz oferty, w której obok tradycyjnych parametrów roboczych coraz większą rolę odgrywają cyfrowe systemy sterowania i napędy alternatywne.
Druga połowa 2026 roku zapowiada się jako okres intensywnego wprowadzania na europejski rynek nowych maszyn budowlanych. Po prezentacjach podczas targów SaMoTer we Włoszech, Volvo Days w Szwecji oraz licznych pokazach organizowanych przez producentów kolejne modele trafiają do sprzedaży i pierwszych klientów. W przeciwieństwie do poprzednich lat, kiedy największy nacisk kładziono na elektryfikację niewielkich maszyn kompaktowych, obecnie producenci coraz śmielej przenoszą nowe rozwiązania do segmentu ciężkiego sprzętu przeznaczonego do robót ziemnych, infrastrukturalnych oraz górnictwa odkrywkowego. Widoczny jest również wyraźny zwrot w kierunku inteligentnych systemów wspomagających operatora, zaawansowanej telematyki oraz rozwiązań zwiększających wydajność przy jednoczesnym ograniczaniu zużycia paliwa.
Jednym z najaktywniejszych producentów pozostaje Caterpillar. Firma rozwija linię maszyn nowej generacji, koncentrując się nie tylko na poprawie parametrów roboczych, ale również na automatyzacji pracy. Szczególną uwagę zwraca spycharka Cat D8 XE wyposażona w napęd Electric Drive. Konstrukcja wykorzystuje elektryczny układ przeniesienia napędu zamiast klasycznej przekładni powershift, co pozwala ograniczyć straty energii, poprawić płynność pracy i zwiększyć efektywność podczas wykonywania ciężkich robót ziemnych. Producent podkreśla, że nowy układ napędowy umożliwia lepsze wykorzystanie momentu obrotowego silnika oraz ogranicza zużycie paliwa w porównaniu z poprzednimi rozwiązaniami mechanicznymi. Równocześnie maszyna została wyposażona w najnowszą generację systemów Cat Grade, Cat Assist oraz telematykę Product Link, umożliwiającą zdalne monitorowanie parametrów eksploatacyjnych i planowanie obsługi serwisowej. Kierunek obrany przez Caterpillara pokazuje, że rozwój ciężkich maszyn coraz częściej koncentruje się na zwiększaniu efektywności całego układu napędowego, a nie wyłącznie na wzroście mocy silników.
Istotnym graczem pozostaje również Komatsu, który konsekwentnie rozwija rozwiązania z zakresu automatyzacji robót ziemnych. Producent kontynuuje rozbudowę platformy Intelligent Machine Control, integrując automatyczne sterowanie osprzętem roboczym z coraz bardziej zaawansowanymi systemami bezpieczeństwa. W drugiej połowie 2026 roku szczególny nacisk położono na współpracę maszyn z systemami wykrywania pieszych oraz monitorowania otoczenia wykorzystującymi sztuczną inteligencję. Rozwiązania te mają przede wszystkim ograniczać ryzyko kolizji na placach budowy oraz poprawiać bezpieczeństwo operatorów podczas pracy w ograniczonej przestrzeni. Równolegle rozwijane są kolejne modele elektrycznych koparek średniej klasy, które mają stanowić odpowiedź na rosnące wymagania inwestorów realizujących projekty niskoemisyjne.
Bardzo szeroką ofensywę produktową prowadzi Volvo Construction Equipment. Podczas Volvo Days producent po raz pierwszy zaprezentował europejskim odbiorcom nową generację maszyn oraz kompleksowe rozwiązania Site Solutions, obejmujące nie tylko sprzęt, ale również zarządzanie całą flotą i organizacją pracy na budowie. Wśród najważniejszych premier znalazły się nowe wozidła przegubowe, zmodernizowane koparki oraz kolejne modele maszyn elektrycznych. Szczególne zainteresowanie wzbudziło nowe wozidło A60, którego konstrukcja została opracowana z myślą o zwiększeniu wydajności transportu materiałów w kamieniołomach i podczas realizacji dużych inwestycji infrastrukturalnych. Producent informuje o około piętnastoprocentowej poprawie efektywności paliwowej oraz wzroście produktywności dzięki zastosowaniu nowych systemów sterowania napędem, funkcji Terrain Memory i rozbudowanych systemów wspomagania operatora. Jednocześnie Volvo konsekwentnie rozwija ofertę maszyn elektrycznych, które z produktów demonstracyjnych stają się pełnoprawnym elementem oferty handlowej kierowanej do europejskich przedsiębiorstw budowlanych.
Coraz większe znaczenie zyskuje również segment maszyn kompaktowych. Bobcat rozwija nie tylko ofertę klasycznych ładowarek i minikoparek, lecz także systemów wspierających operatora. W 2026 roku producent zaprezentował szereg nowych technologii upraszczających obsługę maszyn, obejmujących inteligentne interfejsy użytkownika, automatyczne funkcje robocze oraz rozwiązania ułatwiające zarządzanie flotą. Równocześnie do oferty wprowadzane są kolejne modele ładowarek i miniładowarek przeznaczonych zarówno dla sektora budowlanego, jak i komunalnego. Kierunek rozwoju pokazuje, że producenci coraz większą wagę przywiązują do ergonomii stanowiska operatora oraz ograniczenia liczby czynności wykonywanych ręcznie podczas codziennej eksploatacji maszyny.
Na rynku europejskim coraz mocniej zaznacza swoją obecność również Develon. Producent kontynuuje modernizację oferty koparek i ładowarek kołowych, koncentrując się na zwiększeniu wydajności hydrauliki roboczej, poprawie komfortu pracy operatorów oraz rozwoju usług cyfrowych. Nowe modele wyposażane są w rozbudowane systemy telematyczne umożliwiające bieżące monitorowanie parametrów eksploatacyjnych, analizę zużycia paliwa i planowanie przeglądów technicznych. Równocześnie rozwijane są rozwiązania pozwalające na integrację maszyn z systemami sterowania 3D wykorzystywanymi podczas robót ziemnych. Dzięki temu operator otrzymuje bieżące informacje o położeniu osprzętu względem modelu projektowego, co pozwala ograniczyć liczbę pomiarów wykonywanych w terenie i przyspieszyć realizację inwestycji.
Duże znaczenie dla europejskiego rynku mają również premiery przygotowane przez Hitachi Construction Machinery. Producent kontynuuje rozwój koparek średniej i dużej klasy, koncentrując się na zwiększeniu efektywności hydrauliki, ograniczeniu zużycia paliwa oraz poprawie komfortu pracy operatorów. Jednocześnie firma coraz mocniej akcentuje kierunek związany z cyfryzacją maszyn. Oprócz rozbudowanych systemów telematycznych i zdalnej diagnostyki rozwijane są rozwiązania umożliwiające integrację z cyfrowymi modelami inwestycji oraz platformami do zarządzania flotą. Podczas tegorocznych prezentacji dużym zainteresowaniem cieszyła się również koncepcja LANDCROS Mini, pokazująca możliwy kierunek rozwoju stanowiska operatora w przyszłości. Projekt wykorzystuje nowe rozwiązania ergonomiczne, intuicyjne sterowanie oraz zaawansowane systemy wspomagania pracy, wskazując, że w kolejnych latach coraz większy nacisk będzie kładziony nie tylko na parametry techniczne maszyn, ale również na sposób interakcji człowieka z maszyną.
Nowości przygotowuje również JCB, które konsekwentnie rozwija rodzinę maszyn X Series. Producent zaprezentował kolejne modele dużych koparek przeznaczonych do najcięższych robót ziemnych oraz inwestycji infrastrukturalnych. Konstruktorzy skupili się na zwiększeniu trwałości elementów roboczych, poprawie widoczności z kabiny oraz ograniczeniu poziomu hałasu i drgań. W nowych maszynach zastosowano także rozbudowane systemy monitorowania parametrów pracy, pozwalające właścicielom flot na bieżącą analizę wykorzystania sprzętu. Widać wyraźnie, że producenci coraz częściej traktują telematykę jako standardowe wyposażenie, a nie dodatkową opcję zamawianą przez użytkownika.
Interesującą strategię realizuje Hyundai Construction Equipment. Firma rozwija kolejne modele zgodne z europejskimi wymaganiami emisyjnymi Stage V, jednocześnie inwestując we własne rozwiązania napędowe i systemy elektroniczne. Nowe koparki oraz ładowarki otrzymują zmodernizowane układy hydrauliczne, bardziej wydajne silniki oraz funkcje automatycznego dostosowywania parametrów pracy do aktualnego obciążenia. Pozwala to ograniczyć zużycie paliwa bez pogorszenia osiągów, co pozostaje jednym z najważniejszych kryteriów wyboru maszyn przez europejskich wykonawców.
Coraz większą aktywność na rynku wykazują także producenci z Chin. Jeszcze kilka lat temu ich obecność w Europie koncentrowała się głównie na maszynach kompaktowych, natomiast obecnie oferta obejmuje pełne spektrum sprzętu do robót ziemnych. Dobrym przykładem jest LiuGong, który podczas tegorocznych prezentacji pokazał nowe koparki, ładowarki kołowe, równiarki oraz maszyny przeznaczone do recyklingu materiałów budowlanych. Producent rozwija również ofertę maszyn elektrycznych, traktując rynek europejski jako jeden z głównych kierunków ekspansji. Jednocześnie coraz większy nacisk kładziony jest na rozwój sieci dealerskiej, zaplecza serwisowego oraz dostępności części zamiennych, które przez wiele lat stanowiły jedną z największych barier dla użytkowników decydujących się na zakup chińskiego sprzętu.
Analizując wszystkie tegoroczne premiery, można zauważyć kilka wyraźnych kierunków rozwoju. Pierwszym z nich jest elektryfikacja. O ile jeszcze niedawno napędy elektryczne ograniczały się głównie do minikoparek i niewielkich ładowarek, obecnie obejmują również maszyny średniej wielkości, a producenci prowadzą intensywne prace nad elektryfikacją ciężkiego sprzętu wykorzystywanego w górnictwie i budownictwie infrastrukturalnym. Drugim trendem pozostaje rozwój inteligentnych systemów wspomagających operatora. Automatyczne poziomowanie, utrzymywanie zadanej głębokości kopania, kontrola ruchów osprzętu czy rozpoznawanie przeszkód stają się elementami standardowego wyposażenia coraz większej liczby modeli.
Równolegle rozwijają się rozwiązania związane z telematyką. Praktycznie każdy liczący się producent oferuje dziś platformę umożliwiającą zdalne monitorowanie lokalizacji maszyny, zużycia paliwa, czasu pracy, harmonogramów serwisowych oraz sposobu eksploatacji sprzętu. Dane te są coraz częściej integrowane z systemami zarządzania placem budowy oraz oprogramowaniem BIM, co pozwala inwestorom i wykonawcom na bieżąco analizować postęp robót i efektywność wykorzystania floty.
Nie mniej istotny jest rozwój technologii sterowania 3D. Integracja odbiorników GNSS, tachimetrów robotycznych, czujników położenia osprzętu oraz cyfrowych modeli terenu sprawia, że operator może wykonywać roboty ziemne z dużą dokładnością bez konieczności ciągłego wyznaczania punktów przez geodetów. Coraz więcej producentów przygotowuje maszyny fabrycznie przystosowane do współpracy z systemami sterowania oferowanymi przez firmy specjalizujące się w rozwiązaniach geodezyjnych i cyfrowym zarządzaniu budową.
Wszystko wskazuje na to, że druga połowa 2026 roku będzie okresem dalszego przyspieszenia technologicznego w branży maszyn budowlanych. Producenci konkurują już nie tylko osiągami silników czy parametrami hydraulicznymi, ale przede wszystkim poziomem cyfryzacji, automatyzacji oraz możliwością integracji maszyn z całym środowiskiem informatycznym inwestycji. Europejski rynek pozostaje jednym z najważniejszych obszarów wdrażania tych rozwiązań, a użytkownicy zyskują dostęp do sprzętu, który jeszcze kilka lat temu był prezentowany jedynie jako koncepcje podczas międzynarodowych targów branżowych. Wszystko wskazuje na to, że kolejne premiery będą koncentrowały się nie na pojedynczych maszynach, lecz na kompletnych ekosystemach obejmujących sprzęt, oprogramowanie, usługi cyfrowe i analizę danych, które wspólnie mają zwiększać wydajność oraz bezpieczeństwo realizowanych inwestycji.
Nowa Era w Świecie Mocy nie jest definiowana przez jedno rozwiązanie — definiuje ją wybór. Ale co właściwie oznacza „wybór”? Oznacza posiadanie odpowiedniego źródła mocy dla odpowiedniej aplikacji — za każdym razem. Dla John Deere Power Systems Nowa Era w Świecie Mocy to zobowiązanie do dostarczania szerokiej gamy rozwiązań, które umożliwiają ten wybór na każdym etapie.
Aktywnie rozwijamy silniki wysokoprężne nowej generacji, integrujemy najnowocześniejszą technologię akumulatorową tam, gdzie przynosi największą wartość, zapewniamy kompatybilność z paliwami odnawialnymi oraz dostarczamy kompleksowe wsparcie posprzedażowe. To wielokierunkowe podejście gwarantuje, że nasi klienci otrzymują sprawdzone, niezawodne i optymalne rozwiązania, które pozwalają im rozwijać się w tej nowej erze.
Nasze zaangażowanie odzwierciedla wszechstronna oferta, zaprojektowana tak, aby sprostać wymaganiom mocy w różnych branżach. Produkty są wspierane przez kompleksowe usługi posprzedażowe, które chronią Twoją wydajność, czas i koszty. Oprócz doświadczonych ekspertów ds. silników i najwyższej klasy części posprzedażowych, oferujemy kompletny pakiet serwisowy – Lifecycle Service Solution. W jego skład wchodzą m.in. plany konserwacji silników, program ochrony PowerGard™ oraz usługa John Deere Connected Support™, umożliwiając tym samym niezakłóconą pracę sprzętu napędzanego przez John Deere.
Kompaktowe silniki wysokoprężne i wydajne rozwiązania energetyczne są zaprojektowane tak, aby zapewnić łatwą integrację i wysoką wydajność. Ta niezawodna linia przemysłowa dostarcza mocną, wszechstronną energię dla szerokiego zakresu zastosowań, które utrzymują funkcjonowanie całych społeczności.
Silniki i technologie są gotowe na hybrydy i zapewniają solidną, niezawodną moc potrzebną do pracy na nowoczesnych placach budowy. Te sprawdzone rozwiązania oferują idealną równowagę między gęstością mocy a zaawansowaną technologią dla wymagających aplikacji.
Silniki przemysłowe o wysokiej mocy, które stanowią podstawę gamy Next Generation Engine („NGE”), zostały zaprojektowane do trwałej pracy w najbardziej wymagających zastosowaniach. Ta oferta otwiera większe możliwości dla ciężkiego sprzętu, gdzie nieustanna moc jest jedyną i konieczną opcją.
Silnik John Deere serii JD 4 w klasie od 63kW (85KM) do 129 kW (175 KM) mocy to konstrukcja, zaprojektowana z myślą o łatwości serwisowania, kompaktowych rozmiarach i dużej mocy. Silnik jest wyposażony w pojedynczą turbosprężarkę, elektroniczny system wtrysku Common Rail i zapewnia 700 Nm maksymalnego momentu obrotowego przy 1400 -1500 obr./min. Silnik jest od 20 proc. do 30 proc. mniejszy niż silnik John Deere 4,5 l z pojedynczą turbosprężarką i o ponad 100 kilogramów lżejszy. Charakteryzuje się wydłużonymi interwałami serwisowymi wynoszącymi 750 godzin (możliwe jest również rozszerzenie do 1000 godzin), co zmniejsza koszty konserwacji. Wyposażono go w hydrauliczne regulatory luzu zaworowego, co znacznie zmniejsza koszty i ułatwia serwisowanie. JD 4 posiada dwa dodatkowe gniazda PTO, co znacznie ułatwia podłączenie różnych urządzeń takich jak pompy hydrauliczne, sprężarki powietrza i inne akcesoria. JD4 jest zgodny z normami emisji UE Stage IIIA – Stage V i ma bardzo niski poziom emisji NOx.
Model JD9 o mocy 205kW – 343kW (275 - 460KM) to mniej skomplikowany silnik o niższych kosztach instalacji i tej samej jakości i niezawodności, co wszystkie silniki John Deere. Sześciocylindrowa jednostka napędowa o pojemności 9000 cm, turbodoładowany z elektronicznie sterowanym wtryskiem paliwa Common Rail. Konfiguracje z pojedynczą i podwójną turbosprężarką zapewniają użytkownikom wszechstronność. Uproszczony rzędowy układ oczyszczania spalin w silniku zmniejsza ilość punktów połączeń i usprawnia integrację. Nowe sterowanie silnikiem pozwala również na poprawę zużycia paliwa. Silnik JD9 jest zgodny z normami EPA Tier 4 Final, CARB i EU Stage V.
Silnik JD14 jest wyposażony w tylny układ napędowy, który zmniejsza hałas, co znacznie poprawia komfort operatora. Hydrauliczne regulatory luzu zmniejszają zużycie zaworów i zapewniają dłuższą żywotność silnika, eliminując konieczność konserwacji luzów zaworowych. Zaawansowany system sterowania analizuje dane z czujników, aby operatorzy mogli pracować bez przerw. Funkcje prognostyczne są wbudowane w silnik, aby pomóc użytkownikom zidentyfikować potencjalne problemy i zaplanować serwis przed przestojem. Zastosowany układ zasilania Common Rail pozwala utrzymywać moc i moment obrotowy na stabilnym poziomie, a także dba o niskie zużycie paliwa. Zakres mocy silnika JD 14 to 300 – 510 kW (402- 684 KM), a maksymalny moment obrotowy wynosi 2550 Nm przy 1500 obr./min. Spełnia normy emisji spalin Stage V i EPA Tier 4 Final.
Model JD18 rozszerza zakres mocy znamionowej do 522 – 677 kW (700 – 908 KM) i maksymalny moment obrotowy na poziomie 4250 Nm przy 1400 obr./min. Silnik jest wyposażony w tylny napęd PTO, zapewniający bezpośrednią moc, która jest przekazywana do dwóch gniazd napędów pomocniczych o łącznym maksymalnym momencie obrotowym 902 Nm. Udoskonalone elementy sterujące John Deere oferują lepsze możliwości diagnostyczne, umożliwiając prognozowanie na przyszłość oraz możliwość zlokalizowania źródła ewentualnych problemów silnika. JD18 jest ekstremalnie trwały, przewidziany na 20 000 godzin pracy bez potrzeby wykonywania generalnego remontu. Silnik JD18 posiada nową technologię spalania, która pozwala John Deere zaoferować silnik w zakresie mocy 522 – 677 kW (700 – 908 KM) bez dodatkowego układu oczyszczania spalin oraz bez konieczności stosowania dodatkowych płynów układu oczyszczania spalin DEF (Adblue). Wysokociśnieniowy układ paliwowy Common Rail pozwala silnikowi na optymalne zużycie paliwa. JD18 spełnia normy emisji spalin Stage V i EPA Tier 4 Final.
Więcej szczegółowych informacji na temat nowych silników i związanych z nimi możliwości można uzyskać u generalnego przedstawiciela firmy TECHBUD, oferującej jednostki w wersjach standardowych oraz indywidualnie dobrane rozwiązania dostosowane do potrzeb klienta. TECHBUD specjalizuje się także w naprawach głównych i bieżących silników przemysłowych – zarówno benzynowych jak wysokoprężnych.
Najnowsze dane Głównego Urzędu Statystycznego pokazują, że przeciętne miesięczne wynagrodzenie brutto w wybranych branżach samorządowej sfery budżetowej wyniosło 8929,97 zł. Analiza obejmuje sektory, w których funkcjonują jednostki samorządu terytorialnego, a najwyższe przeciętne wynagrodzenia odnotowano w budownictwie oraz edukacji.
Najlepiej wynagradzaną branżą okazało się budownictwo, gdzie przeciętne miesięczne wynagrodzenie brutto osiągnęło poziom 11 310,14 zł. Niewiele niższe płace odnotowano w edukacji – 11 170,97 zł brutto. Oba sektory wyraźnie przekroczyły średnią dla analizowanych obszarów samorządowej sfery budżetowej.
Powyżej średniej znalazły się również wynagrodzenia w działalności związanej z kulturą, rozrywką i rekreacją, gdzie przeciętna płaca wyniosła 9419,09 zł brutto, a także w ochronie zdrowia i pomocy społecznej – 9363,53 zł brutto. W administracji publicznej i obronie narodowej oraz obowiązkowych zabezpieczeniach społecznych przeciętne miesięczne wynagrodzenie osiągnęło 8544,06 zł brutto, czyli poniżej średniej dla wszystkich analizowanych branż.
Najniższe przeciętne wynagrodzenia GUS odnotował w działalności związanej z zakwaterowaniem i usługami gastronomicznymi, gdzie wyniosły 6184,58 zł brutto. Był to jedyny analizowany sektor, w którym przeciętna płaca nie przekroczyła 7 tys. zł brutto.
Przedstawione dane pochodzą z opracowania Głównego Urzędu Statystycznego dotyczącego wynagrodzeń w samorządowej sferze budżetowej. Zestawienie pokazuje znaczące zróżnicowanie poziomu wynagrodzeń pomiędzy poszczególnymi branżami, sięgające ponad 5 tys. zł miesięcznie pomiędzy najlepiej i najsłabiej opłacanymi sektorami.
Ukazał się drugi numer magazynu „Robocze NEWS”, a w nim obszerna relacja z Centralnych Targów Maszyn, Urządzeń i Sprzętu Roboczego eRobocze SHOW 2026 w Lubieniu Kujawskim oraz kilkadziesiąt stron praktycznej wiedzy dla przedsiębiorców, operatorów i wszystkich związanych z branżą budowlaną.
Jednym z głównych tematów wydania są rozmowy ekspertów, które odbyły się na scenie eRobocze SHOW. Autorzy pokazują, że współczesne budownictwo to nie tylko nowoczesne maszyny, ale także bezpieczeństwo pracy, prawo oraz nowe wyzwania związane z międzynarodowymi zespołami pracowników.
Czy na budowie wystarczy dziś znać tylko język polski? Anna Popławska-Proskień, inżynier budownictwa z wieloletnim doświadczeniem, przekonuje, że place budowy stają się coraz bardziej międzynarodowe, a znajomość języków obcych jest dziś jedną z najważniejszych kompetencji zawodowych. W artykule opowiada o pracy z ekipami z Kolumbii, Turcji, Gruzji czy Filipin oraz pokazuje, jak dobra komunikacja przekłada się nie tylko na jakość wykonywanych robót, ale również na bezpieczeństwo.
Dużo miejsca poświęcono także bezpieczeństwu pracy. Bernard Kowalewski, starszy inspektor pracy z Okręgowego Inspektoratu Pracy w Bydgoszczy, wyjaśnia, dlaczego transport na placu budowy wciąż należy do najbardziej niebezpiecznych obszarów. Przypomina o podstawowych zasadach obowiązujących wszystkich wchodzących na teren budowy – również kierowców dostarczających materiały. Ekspert podkreśla, że na budowę nie wchodzi się „w klapkach”, a odpowiednia odzież ochronna i świadomość zagrożeń mogą decydować o ludzkim życiu.
O najczęstszych przyczynach ciężkich i śmiertelnych wypadków opowiada z kolei Dorota Sadowska, prezes oddziału Warszawa-Wola Stowarzyszenia Służb BHP. W materiale wskazuje pięć najczęściej popełnianych błędów na budowach, zwracając uwagę, że największym zagrożeniem nie są maszyny, lecz rutyna i przekonanie, że „nic złego się nie wydarzy”. Przestrzega przed wchodzeniem w strefy pracy maszyn, schodzeniem do niezabezpieczonych wykopów czy wykorzystywaniem sprzętu niezgodnie z jego przeznaczeniem.
W numerze znalazł się również praktyczny poradnik prawny. Jan Kot z kancelarii JDP wyjaśnia, czym różni się rękojmia od gwarancji przy zakupie maszyn budowlanych, kiedy przedsiębiorca może dochodzić swoich praw i jak zabezpieczyć swoje interesy już na etapie podpisywania umowy.
Czytelnicy znajdą także obszerny specjalny dział „Pokazy maszyn eRobocze SHOW 2026”, poświęcony najciekawszym prezentacjom maszyn pracujących na żywo w Lubieniu Kujawskim. Opisano w nim m.in. premiery Kuboty, ładowarkę teleskopową Dieci, technologie prezentowane przez Broker Maszyny, wielozadaniową koparkę od DT Automatyzacja, system teleoperacji PJC Machinery, maszyny JCB w akcji, rozwiązania Liebherr, pokazy Mecalac na eRobocze ARENA, możliwości konfiguracji maszyn Yanmar, koncepcję „Budowy przyszłości” przygotowaną przez CAT oraz elektryczne maszyny XCMG.
Nie zabrakło także obszernej relacji z Centralnego eRobocze SHOW 2026. Czytelnicy znajdą podsumowanie największych targów maszyn roboczych w Polsce, informacje o premierach sprzętu, pokazach roboczych, Mistrzostwach Operatorów oraz najważniejszych wydarzeniach, które przez dwa dni przyciągały tysiące przedstawicieli branży do Lubienia Kujawskiego.
Drugi numer „Robocze NEWS” to lektura dla wszystkich, którzy chcą być na bieżąco z technologiami, przepisami i wyzwaniami współczesnego budownictwa. Nowy numer można zamówić w prenumeracie i w wersji elektronicznej na e-kiosk.pl. Szczegóły dotyczące prenumeraty znajdują się na stronie Robocze NEWS w zakładce „Prenumerata”.
Budownictwo pozostaje jednym z sektorów gospodarki, w których pracodawcy nadal mają trudności ze znalezieniem odpowiednich pracowników. Zapotrzebowanie dotyczy zarówno pracowników fizycznych, jak i inżynierów oraz kadry kierowniczej, a wynagrodzenia na najbardziej poszukiwanych stanowiskach mogą sięgać nawet 33 tys. zł brutto miesięcznie. Takie wnioski płyną z raportu wynagrodzeń Grafton Recruitment.
Jak wskazuje raport, rozwój inwestycji infrastrukturalnych, energetycznych oraz projektów związanych z transformacją energetyczną utrzymuje wysoki popyt na specjalistów posiadających kompetencje techniczne. Poszukiwani są przede wszystkim kierownicy budów, kierownicy kontraktów, projektanci oraz inżynierowie z uprawnieniami budowlanymi. Zdaniem ekspertów zapotrzebowanie na te zawody utrzyma się również w kolejnych miesiącach.
Najwyższe wynagrodzenia w sektorze budowlanym otrzymują dyrektorzy kontraktów, którzy mogą liczyć na pensje sięgające 28–33 tys. zł brutto miesięcznie. Kierownicy budów zarabiają zazwyczaj od 16 do 20 tys. zł, natomiast doświadczeni projektanci i inżynierowie mogą otrzymywać wynagrodzenie przekraczające 15 tys. zł brutto.
Według Anny Goreń z Pracuj.pl rynek pracy nadal będzie generował stabilny popyt na inżynierów, kierowników budów i wykwalifikowanych specjalistów związanych z realizacją inwestycji. Jednocześnie pracodawcy coraz większą wagę przykładają nie tylko do wiedzy technicznej kandydatów, ale również do umiejętności zarządzania zespołami, koordynacji projektów oraz prowadzenia inwestycji zgodnie z harmonogramem i budżetem.
Deficyt pracowników potwierdzają również badania rynku pracy. Z analiz wynika, że branża budowlana należy do sektorów najaktywniej prowadzących rekrutację. Jednocześnie ponad połowa przedsiębiorstw budowlanych deklaruje problemy ze znalezieniem odpowiednich kandydatów, co sprawia, że konkurencja o wykwalifikowanych specjalistów pozostaje wysoka.
Autorzy raportu zwracają uwagę, że najwyżej wynagradzane są osoby posiadające kompetencje, których trudno pozyskać na rynku. Dotyczy to przede wszystkim specjalistów odpowiedzialnych za realizację dużych inwestycji oraz ekspertów łączących wiedzę inżynierską z doświadczeniem w zarządzaniu projektami i optymalizacji procesów budowlanych.
Fot.: Chrisopher Burns (unsplash)
Źródło: Grafton Recruitment
Maszyny budowlane, które samodzielnie realizują projekt niwelacji terenu, koparki sterowane z odległości kilkuset metrów i systemy bezpieczeństwa zdolne zatrzymać kilkudziesięciotonową ładowarkę przed kolizją - takie rozwiązania mogli zobaczyć uczestnicy targów eRobocze SHOW podczas pokazu nowoczesnych technologii na placu manewrowym firmy Bergerat Monnoyeur.
Pokaz otworzyła spycharka gąsienicowa CAT D4 wyposażona w fabryczny system sterowania 3D. W trakcie demonstracji operator całkowicie puścił elementy sterowania, a maszyna samodzielnie realizowała zadany projekt.
System wykorzystuje dane GPS oraz cyfrowe modele terenu. Automatycznie steruje lemieszem, utrzymując zaprojektowane rzędne i spadki. Według organizatorów pozwala to ograniczyć liczbę poprawek, zmniejszyć zużycie paliwa oraz przyspieszyć realizację robót ziemnych.
Duże zainteresowanie wzbudziły również minikoparki wyposażone w funkcje znane dotychczas głównie z większych maszyn. Zaprezentowany model K301-6 o masie niespełna dwóch ton posiadał rozsuwane podwozie, klimatyzowaną i nadciśnieniową kabinę oraz możliwość sterowania jazdą za pomocą joysticków. Operator mógł również korzystać z automatycznego tempomatu podczas przejazdów po placu budowy.
Kolejne maszyny wyposażono w głowice uchylno-obrotowe oraz hydrauliczne szybkozłącza umożliwiające błyskawiczną zmianę osprzętu. Dzięki temu operator może wykonywać różne zadania bez konieczności częstego przestawiania maszyny.
Sporo uwagi poświęcono systemom wspomagającym pracę operatora. W nowoczesnych koparkach prezentowano m.in. asystenta utrzymywania kąta skrawania łyżki, automatyczne powroty do zaprogramowanych punktów roboczych oraz funkcje wspierające wykonywanie wykopów liniowych. Dzięki temu operator może skupić się na kontroli procesu, podczas gdy część czynności wykonuje elektronika.
Nie zabrakło także najbardziej uniwersalnych maszyn na budowie – koparko-ładowarek. Podczas prezentacji podkreślano, że są to urządzenia zdolne realizować zadania związane zarówno z kopaniem, jak i załadunkiem materiałów czy pracami drogowymi.
Prawdziwy pokaz możliwości nowoczesnej automatyki nastąpił jednak podczas demonstracji dużej ładowarki kołowej CAT 966. Maszyna wyposażona była w system automatycznego napełniania łyżki oraz zaawansowany układ ważenia dynamicznego. Operator jedynie inicjował proces, a elektronika samodzielnie kontrolowała ilość pobieranego materiału. Po osiągnięciu zadanej masy system automatycznie kończył załadunek.
Równie imponująco prezentowały się systemy bezpieczeństwa. Kamery 360 stopni, radary oraz czujniki wykrywania ludzi i przeszkód stale monitorowały otoczenie maszyny. W przypadku wykrycia zagrożenia system był zdolny automatycznie uruchomić hamowanie awaryjne. „Jeżeli pojawi się przeszkoda, maszyna automatycznie blokuje jazdę i uruchamia hamulce awaryjne” – tłumaczył prowadzący.
Kulminacyjnym punktem pokazu była koparka gąsienicowa sterowana całkowicie zdalnie. Operator nie siedział w kabinie, lecz obsługiwał maszynę za pomocą specjalnej konsoli. Technologia umożliwia pracę z odległości nawet 400 metrów od maszyny.
To rozwiązanie przeznaczone jest przede wszystkim do pracy w strefach niebezpiecznych, gdzie istnieje ryzyko osunięcia gruntu, zawalenia konstrukcji lub występowania innych zagrożeń dla operatora. Jak podkreślano podczas demonstracji, operator może w ciągu kilku sekund opuścić kabinę i kontynuować pracę z bezpiecznej lokalizacji.
Pokaz podczas eRobocze SHOW pokazał, że automatyzacja coraz śmielej wkracza na place budowy. Technologie, które jeszcze kilka lat temu kojarzyły się z futurystycznymi wizjami, stają się standardowym wyposażeniem maszyn. Coraz częściej rolą operatora nie jest już bezpośrednie sterowanie każdym ruchem maszyny, lecz nadzorowanie pracy zaawansowanych systemów elektronicznych, które wykonują zadania szybciej, dokładniej i bezpieczniej niż człowiek.
Maszyny, które łączą funkcje koparki, ładowarki, wózka widłowego i sprzętu transportowego w jednej konstrukcji, były głównymi bohaterami pokazu marki Mecalac podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim. Producent zaprezentował pełną gamę swoich najbardziej charakterystycznych rozwiązań, udowadniając, że w warunkach miejskich i na ograniczonych placach budowy liczy się nie tylko moc, ale przede wszystkim wszechstronność, zwrotność i efektywne wykorzystanie przestrzeni.
Specjalny pokaz z cyklu eRobocze ARENA otworzyła koparka Mecalac 8MCR, reprezentująca rodzinę kompaktowych maszyn o masie od 6 do 10 t. Konstrukcja wyróżnia się charakterystycznym wysięgnikiem, który pozostaje stale w polu widzenia operatora i pełni rolę swoistej „trzeciej ręki”. Maszyna może poruszać się z prędkością do 10 km/h, a środkowa część wysięgnika wychyla się o 33 stopnie w lewo i prawo, umożliwiając wykonywanie wykopów poza obrysem podwozia. Dzięki temu operator może pracować w miejscach niedostępnych dla tradycyjnych koparek.
Model 8MCR wyposażony został również w szybkozłącze Connect, pozwalające na błyskawiczną zmianę osprzętu. Operator może korzystać zarówno z osprzętu podsiębiernego, jak i przedsiębiernego, dostosowując maszynę do aktualnego zadania bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu. Producent oferuje także szeroką gamę głowic obrotowych zwiększających możliwości robocze koparki.
W sąsiedztwie koparki nie mogło zabraknąć wozidła Revotruck. To maszyna zaprojektowana z myślą o zwiększeniu bezpieczeństwa pracy i poprawie widoczności operatora. Konstrukcja wyposażona została w obrotową kabinę oraz obrotową skrzynię ładunkową, co eliminuje konieczność wykonywania wielu manewrów podczas rozładunku materiału.
Revotruck dysponuje ładownością 9 ton i zostało wyposażone w dwie osie skrętne oraz centralny przegub oscylacyjny poprawiający właściwości trakcyjne. Dzięki obrotowej kabinie operator przez cały czas zachowuje pełną widoczność kierunku jazdy, co znacząco zwiększa bezpieczeństwo na zatłoczonych placach budowy. Podczas pokazu prezentowano również tryb jazdy „Crab”, umożliwiający przemieszczanie się maszyny po przekątnej.
Kolejną gwiazdą prezentacji była koparka kołowa Mecalac 11MWR. Jedenastotonowa maszyna wyposażona została w niskoprofilowe koła oraz głowicę obrotową. Jej udźwig wynosi 4,5 t, co pozwala nie tylko wykonywać prace ziemne, ale również realizować zadania transportowe i przeładunkowe. Dzięki zastosowaniu głowicy obrotowej operator może wykonywać bardziej precyzyjne ruchy robocze, ograniczając konieczność przestawiania maszyny.
Podczas pokazu 11MWR prezentowała możliwości załadunku materiałów do wozidła oraz precyzyjne wybieranie gruntu z wykopów. Producent oferuje także mniejsze i większe warianty tej konstrukcji, obejmujące modele siedmiotonowe, dziewięciotonowe oraz największy w rodzinie model 15MWR.
Szczególne miejsce w prezentacji zajęła koparka Mecalac 12MTX, określana przez producenta mianem jednej z najbardziej rozpoznawalnych maszyn marki na polskim rynku. Model ten od lat cieszy się dużą popularnością wśród firm drogowych i brukarskich realizujących inwestycje w obszarach miejskich.
Maszyna wyróżnia się przegubowym podwoziem oraz wysięgnikiem zapewniającym zasięg roboczy sięgający 6 m wysokości. Dzięki temu możliwe jest wykonywanie załadunku na wysokie środki transportu oraz praca ponad przeszkodami terenowymi. Charakterystycznym elementem wyposażenia jest również łyżka wielofunkcyjna 4 w 1, znana z koparko-ładowarek, pozwalająca wykonywać zarówno załadunek materiałów, jak i prace ziemne.
Podczas demonstracji 12MTX pracowała między innymi z widłami paletowymi. Operator bez problemu podnosił i transportował palety o masie 1500 kg, obracając ładunek wokół maszyny w pełnym zakresie 360 stopni. Dzięki takim możliwościom producent określa ten model mianem terenowego wózka widłowego przeznaczonego do pracy na placach budowy.
W pokazie uczestniczyła także ładowarka obrotowa AS750. Wyposażona została w obrotową wieżę roboczą obracającą się o 180 stopni w lewo i prawo. Rozwiązanie to pozwala wykonywać wiele operacji bez konieczności przemieszczania całej maszyny. Według producenta może to nawet trzykrotnie skrócić czas wykonywania niektórych zadań.
AS750 dysponuje standardową łyżką o pojemności 750 l oraz układem dwóch osi skrętnych zapewniającym wyjątkową zwrotność. Maszyna może pracować równolegle do wykopu lub przeszkody, wykonując załadunek i zasypywanie bez konieczności ustawiania się czołowo do miejsca pracy.
Największą maszyną prezentowaną podczas pokazu była koparka kołowa Mecalac 15MWR. Konstrukcja oferuje udźwig sięgający 8 t i została zaprojektowana z myślą o najbardziej wymagających pracach budowlanych oraz kanalizacyjnych. Producent podkreślał, że mimo dużych parametrów roboczych maszyna zachowuje kompaktowe wymiary i wysoką manewrowość charakterystyczną dla całej rodziny MWR.
