+48 22 731 70 88
Budownictwo pozostaje jednym z sektorów gospodarki, w których pracodawcy nadal mają trudności ze znalezieniem odpowiednich pracowników. Zapotrzebowanie dotyczy zarówno pracowników fizycznych, jak i inżynierów oraz kadry kierowniczej, a wynagrodzenia na najbardziej poszukiwanych stanowiskach mogą sięgać nawet 33 tys. zł brutto miesięcznie. Takie wnioski płyną z raportu wynagrodzeń Grafton Recruitment.
Jak wskazuje raport, rozwój inwestycji infrastrukturalnych, energetycznych oraz projektów związanych z transformacją energetyczną utrzymuje wysoki popyt na specjalistów posiadających kompetencje techniczne. Poszukiwani są przede wszystkim kierownicy budów, kierownicy kontraktów, projektanci oraz inżynierowie z uprawnieniami budowlanymi. Zdaniem ekspertów zapotrzebowanie na te zawody utrzyma się również w kolejnych miesiącach.
Najwyższe wynagrodzenia w sektorze budowlanym otrzymują dyrektorzy kontraktów, którzy mogą liczyć na pensje sięgające 28–33 tys. zł brutto miesięcznie. Kierownicy budów zarabiają zazwyczaj od 16 do 20 tys. zł, natomiast doświadczeni projektanci i inżynierowie mogą otrzymywać wynagrodzenie przekraczające 15 tys. zł brutto.
Według Anny Goreń z Pracuj.pl rynek pracy nadal będzie generował stabilny popyt na inżynierów, kierowników budów i wykwalifikowanych specjalistów związanych z realizacją inwestycji. Jednocześnie pracodawcy coraz większą wagę przykładają nie tylko do wiedzy technicznej kandydatów, ale również do umiejętności zarządzania zespołami, koordynacji projektów oraz prowadzenia inwestycji zgodnie z harmonogramem i budżetem.
Deficyt pracowników potwierdzają również badania rynku pracy. Z analiz wynika, że branża budowlana należy do sektorów najaktywniej prowadzących rekrutację. Jednocześnie ponad połowa przedsiębiorstw budowlanych deklaruje problemy ze znalezieniem odpowiednich kandydatów, co sprawia, że konkurencja o wykwalifikowanych specjalistów pozostaje wysoka.
Autorzy raportu zwracają uwagę, że najwyżej wynagradzane są osoby posiadające kompetencje, których trudno pozyskać na rynku. Dotyczy to przede wszystkim specjalistów odpowiedzialnych za realizację dużych inwestycji oraz ekspertów łączących wiedzę inżynierską z doświadczeniem w zarządzaniu projektami i optymalizacji procesów budowlanych.
Fot.: Chrisopher Burns (unsplash)
Źródło: Grafton Recruitment
Maszyny budowlane, które samodzielnie realizują projekt niwelacji terenu, koparki sterowane z odległości kilkuset metrów i systemy bezpieczeństwa zdolne zatrzymać kilkudziesięciotonową ładowarkę przed kolizją - takie rozwiązania mogli zobaczyć uczestnicy targów eRobocze SHOW podczas pokazu nowoczesnych technologii na placu manewrowym firmy Bergerat Monnoyeur.
Pokaz otworzyła spycharka gąsienicowa CAT D4 wyposażona w fabryczny system sterowania 3D. W trakcie demonstracji operator całkowicie puścił elementy sterowania, a maszyna samodzielnie realizowała zadany projekt.
System wykorzystuje dane GPS oraz cyfrowe modele terenu. Automatycznie steruje lemieszem, utrzymując zaprojektowane rzędne i spadki. Według organizatorów pozwala to ograniczyć liczbę poprawek, zmniejszyć zużycie paliwa oraz przyspieszyć realizację robót ziemnych.
Duże zainteresowanie wzbudziły również minikoparki wyposażone w funkcje znane dotychczas głównie z większych maszyn. Zaprezentowany model K301-6 o masie niespełna dwóch ton posiadał rozsuwane podwozie, klimatyzowaną i nadciśnieniową kabinę oraz możliwość sterowania jazdą za pomocą joysticków. Operator mógł również korzystać z automatycznego tempomatu podczas przejazdów po placu budowy.
Kolejne maszyny wyposażono w głowice uchylno-obrotowe oraz hydrauliczne szybkozłącza umożliwiające błyskawiczną zmianę osprzętu. Dzięki temu operator może wykonywać różne zadania bez konieczności częstego przestawiania maszyny.
Sporo uwagi poświęcono systemom wspomagającym pracę operatora. W nowoczesnych koparkach prezentowano m.in. asystenta utrzymywania kąta skrawania łyżki, automatyczne powroty do zaprogramowanych punktów roboczych oraz funkcje wspierające wykonywanie wykopów liniowych. Dzięki temu operator może skupić się na kontroli procesu, podczas gdy część czynności wykonuje elektronika.
Nie zabrakło także najbardziej uniwersalnych maszyn na budowie – koparko-ładowarek. Podczas prezentacji podkreślano, że są to urządzenia zdolne realizować zadania związane zarówno z kopaniem, jak i załadunkiem materiałów czy pracami drogowymi.
Prawdziwy pokaz możliwości nowoczesnej automatyki nastąpił jednak podczas demonstracji dużej ładowarki kołowej CAT 966. Maszyna wyposażona była w system automatycznego napełniania łyżki oraz zaawansowany układ ważenia dynamicznego. Operator jedynie inicjował proces, a elektronika samodzielnie kontrolowała ilość pobieranego materiału. Po osiągnięciu zadanej masy system automatycznie kończył załadunek.
Równie imponująco prezentowały się systemy bezpieczeństwa. Kamery 360 stopni, radary oraz czujniki wykrywania ludzi i przeszkód stale monitorowały otoczenie maszyny. W przypadku wykrycia zagrożenia system był zdolny automatycznie uruchomić hamowanie awaryjne. „Jeżeli pojawi się przeszkoda, maszyna automatycznie blokuje jazdę i uruchamia hamulce awaryjne” – tłumaczył prowadzący.
Kulminacyjnym punktem pokazu była koparka gąsienicowa sterowana całkowicie zdalnie. Operator nie siedział w kabinie, lecz obsługiwał maszynę za pomocą specjalnej konsoli. Technologia umożliwia pracę z odległości nawet 400 metrów od maszyny.
To rozwiązanie przeznaczone jest przede wszystkim do pracy w strefach niebezpiecznych, gdzie istnieje ryzyko osunięcia gruntu, zawalenia konstrukcji lub występowania innych zagrożeń dla operatora. Jak podkreślano podczas demonstracji, operator może w ciągu kilku sekund opuścić kabinę i kontynuować pracę z bezpiecznej lokalizacji.
Pokaz podczas eRobocze SHOW pokazał, że automatyzacja coraz śmielej wkracza na place budowy. Technologie, które jeszcze kilka lat temu kojarzyły się z futurystycznymi wizjami, stają się standardowym wyposażeniem maszyn. Coraz częściej rolą operatora nie jest już bezpośrednie sterowanie każdym ruchem maszyny, lecz nadzorowanie pracy zaawansowanych systemów elektronicznych, które wykonują zadania szybciej, dokładniej i bezpieczniej niż człowiek.
Maszyny, które łączą funkcje koparki, ładowarki, wózka widłowego i sprzętu transportowego w jednej konstrukcji, były głównymi bohaterami pokazu marki Mecalac podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim. Producent zaprezentował pełną gamę swoich najbardziej charakterystycznych rozwiązań, udowadniając, że w warunkach miejskich i na ograniczonych placach budowy liczy się nie tylko moc, ale przede wszystkim wszechstronność, zwrotność i efektywne wykorzystanie przestrzeni.
Specjalny pokaz z cyklu eRobocze ARENA otworzyła koparka Mecalac 8MCR, reprezentująca rodzinę kompaktowych maszyn o masie od 6 do 10 t. Konstrukcja wyróżnia się charakterystycznym wysięgnikiem, który pozostaje stale w polu widzenia operatora i pełni rolę swoistej „trzeciej ręki”. Maszyna może poruszać się z prędkością do 10 km/h, a środkowa część wysięgnika wychyla się o 33 stopnie w lewo i prawo, umożliwiając wykonywanie wykopów poza obrysem podwozia. Dzięki temu operator może pracować w miejscach niedostępnych dla tradycyjnych koparek.
Model 8MCR wyposażony został również w szybkozłącze Connect, pozwalające na błyskawiczną zmianę osprzętu. Operator może korzystać zarówno z osprzętu podsiębiernego, jak i przedsiębiernego, dostosowując maszynę do aktualnego zadania bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu. Producent oferuje także szeroką gamę głowic obrotowych zwiększających możliwości robocze koparki.
W sąsiedztwie koparki nie mogło zabraknąć wozidła Revotruck. To maszyna zaprojektowana z myślą o zwiększeniu bezpieczeństwa pracy i poprawie widoczności operatora. Konstrukcja wyposażona została w obrotową kabinę oraz obrotową skrzynię ładunkową, co eliminuje konieczność wykonywania wielu manewrów podczas rozładunku materiału.
Revotruck dysponuje ładownością 9 ton i zostało wyposażone w dwie osie skrętne oraz centralny przegub oscylacyjny poprawiający właściwości trakcyjne. Dzięki obrotowej kabinie operator przez cały czas zachowuje pełną widoczność kierunku jazdy, co znacząco zwiększa bezpieczeństwo na zatłoczonych placach budowy. Podczas pokazu prezentowano również tryb jazdy „Crab”, umożliwiający przemieszczanie się maszyny po przekątnej.
Kolejną gwiazdą prezentacji była koparka kołowa Mecalac 11MWR. Jedenastotonowa maszyna wyposażona została w niskoprofilowe koła oraz głowicę obrotową. Jej udźwig wynosi 4,5 t, co pozwala nie tylko wykonywać prace ziemne, ale również realizować zadania transportowe i przeładunkowe. Dzięki zastosowaniu głowicy obrotowej operator może wykonywać bardziej precyzyjne ruchy robocze, ograniczając konieczność przestawiania maszyny.
Podczas pokazu 11MWR prezentowała możliwości załadunku materiałów do wozidła oraz precyzyjne wybieranie gruntu z wykopów. Producent oferuje także mniejsze i większe warianty tej konstrukcji, obejmujące modele siedmiotonowe, dziewięciotonowe oraz największy w rodzinie model 15MWR.
Szczególne miejsce w prezentacji zajęła koparka Mecalac 12MTX, określana przez producenta mianem jednej z najbardziej rozpoznawalnych maszyn marki na polskim rynku. Model ten od lat cieszy się dużą popularnością wśród firm drogowych i brukarskich realizujących inwestycje w obszarach miejskich.
Maszyna wyróżnia się przegubowym podwoziem oraz wysięgnikiem zapewniającym zasięg roboczy sięgający 6 m wysokości. Dzięki temu możliwe jest wykonywanie załadunku na wysokie środki transportu oraz praca ponad przeszkodami terenowymi. Charakterystycznym elementem wyposażenia jest również łyżka wielofunkcyjna 4 w 1, znana z koparko-ładowarek, pozwalająca wykonywać zarówno załadunek materiałów, jak i prace ziemne.
Podczas demonstracji 12MTX pracowała między innymi z widłami paletowymi. Operator bez problemu podnosił i transportował palety o masie 1500 kg, obracając ładunek wokół maszyny w pełnym zakresie 360 stopni. Dzięki takim możliwościom producent określa ten model mianem terenowego wózka widłowego przeznaczonego do pracy na placach budowy.
W pokazie uczestniczyła także ładowarka obrotowa AS750. Wyposażona została w obrotową wieżę roboczą obracającą się o 180 stopni w lewo i prawo. Rozwiązanie to pozwala wykonywać wiele operacji bez konieczności przemieszczania całej maszyny. Według producenta może to nawet trzykrotnie skrócić czas wykonywania niektórych zadań.
AS750 dysponuje standardową łyżką o pojemności 750 l oraz układem dwóch osi skrętnych zapewniającym wyjątkową zwrotność. Maszyna może pracować równolegle do wykopu lub przeszkody, wykonując załadunek i zasypywanie bez konieczności ustawiania się czołowo do miejsca pracy.
Największą maszyną prezentowaną podczas pokazu była koparka kołowa Mecalac 15MWR. Konstrukcja oferuje udźwig sięgający 8 t i została zaprojektowana z myślą o najbardziej wymagających pracach budowlanych oraz kanalizacyjnych. Producent podkreślał, że mimo dużych parametrów roboczych maszyna zachowuje kompaktowe wymiary i wysoką manewrowość charakterystyczną dla całej rodziny MWR.
Firma Yanmar Compact Equipment EMEA rozszerzyła swoją sieć sprzedaży w Polsce, wyznaczając firmę EWPA na oficjalnego dystrybutora kompaktowych maszyn w zachodniej części kraju. Partnerstwo obowiązuje od 28 kwietnia 2026 roku i obejmuje obsługę klientów w Wielkopolsce oraz województwie kujawsko-pomorskim za pośrednictwem oddziałów w Poznaniu, Bydgoszczy i Toruniu.
W ramach współpracy klienci z regionu uzyskali dostęp do oferty kompaktowych maszyn Yanmar wraz z lokalnym wsparciem sprzedażowym i serwisowym. Pierwsze maszyny są już dostępne w siedzibie EWPA, a do końca 2026 roku planowane są dostawy ponad 30 kolejnych egzemplarzy.
EWPA działa na rynku od 1989 roku. Firma została założona w Poznaniu, a obecnie jej siedziba mieści się w Komornikach. Przedsiębiorstwo zajmuje się sprzedażą, wynajmem i serwisem maszyn oraz dostawą sprzętu dla branży budowlanej, komunalnej, rolniczej, architektury krajobrazu i sektora wynajmu. Od początku działalności sprzedało ponad 7 tys. maszyn.
Według Yanmar wybór EWPA wynika z doświadczenia firmy w segmencie maszyn kompaktowych, ładowarek kołowych oraz usług wynajmu. Producent wskazuje również na ugruntowaną pozycję marki Yanmar w polskim sektorze usług komunalnych, gdzie minikoparki tej marki są obecne od lat 90. Maszyny są wykorzystywane m.in. przy pracach prowadzonych w ograniczonej przestrzeni miejskiej oraz podczas budowy i modernizacji sieci wodociągowych, kablowych i gazowych.
EWPA przewiduje największe zainteresowanie minikoparkami z serii SV, w tym modelem SV26 o masie około 2,5 tony. Firma zamierza rozwijać również sprzedaż kompaktowych ładowarek kołowych o masie od 3 do 6 ton oraz midi koparek o masie od 8 do 10 ton. Według przedstawicieli spółki rośnie zainteresowanie maszynami przystosowanymi do współpracy z różnym osprzętem, takim jak młoty hydrauliczne czy wiertnice. Szczególnie duży popyt ma dotyczyć maszyn o masie od 1 do 2,5 tony.
Nowe partnerstwo zostało zaprezentowane podczas Centralnych Targów Maszyn, Urządzeń i Sprzętu Roboczego eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim oraz Międzynarodowych Targów WOD-KAN w Bydgoszczy.
Oprócz sprzedaży i serwisu EWPA oferuje również program wynajmu z opcją wykupu. Rozwiązanie umożliwia klientom korzystanie z maszyn przez określony czas, a następnie ich zakup na indywidualnie uzgodnionych warunkach. Program jest skierowany przede wszystkim do właścicieli-operatorów, małych przedsiębiorstw oraz podwykonawców poszukujących elastycznych form finansowania zakupu sprzętu.
Na tegorocznych targach eRobocze SHOW marka JCB zaskoczyła zwiedzających podwójnie: premierą nowego modelu maszyny oraz faktem, że nowy model to… koparko-ładowarka 3CX!
Mówiąc dokładniej, w katalogu pojawiła się model JCB 3CX Master. Producent pozycjonuje go jako podstawowy model w swojej ofercie, przeznaczony przede wszystkim dla przedsiębiorstw komunalnych, firm utrzymania infrastruktury oraz wykonawców realizujących podstawowe roboty ziemne. Maszyna została wyposażona w 3-litrowy silnik wysokoprężny rozwijający 85 KM i moment obrotowy wynoszący 440 Nm. W przeciwieństwie do wielu współczesnych konstrukcji jednostka napędowa nie wykorzystuje układu AdBlue, co upraszcza eksploatację.
W modelu 3CX Master zastosowano wielotłoczkową pompę hydrauliczną o wydajności 120 l/min. Maszyna otrzymała teleskopowe ramię kopiące, linię hydrauliczną do młota oraz klimatyzację w standardzie wyposażenia. Przednia łyżka typu „6 w 1” pozwala wykonywać zarówno załadunek materiałów sypkich, jak i prace przeładunkowe z wykorzystaniem wideł paletowych.
Przedstawiciele JCB podkreślali, że model 3CX Master powstał z myślą o klientach, którzy potrzebują jednej uniwersalnej maszyny do wielu zastosowań. Koparko-ładowarka może służyć do usuwania awarii sieci wodociągowych, wykonywania wykopów pod przyłącza, załadunku soli i piasku zimą, rozładunku materiałów dostarczanych na plac budowy oraz codziennych prac utrzymaniowych.
Na placu manewrowym Interhandler JCB nie zabrakło też oczywiście pozostałych modeli maszyn. Prawdziwą gwiazdą w oczach gości targów był model JCB 5CX. To najbardziej zaawansowana koparko-ładowarka w ofercie producenta, wyposażona w silnik o pojemności 4,8 l i mocy 110 KM. Maszyna oferuje głębokość kopania sięgającą 6,51 m. Na przednim wysięgniku zastosowano łyżkę o pojemności 1,3 m³ oraz widły do palet. Jednym z najbardziej interesujących rozwiązań jest system kamer wspomagających pracę operatora. Obraz z kamery wyświetlany jest na monitorze umieszczonym przy kolumnie kierownicy, dzięki czemu operator może precyzyjnie ustawiać widły bez konieczności wychylania się z fotela.
Duże zainteresowanie wzbudzała również koparko-ładowarka JCB 3CX Plus. To jeden z najpopularniejszych modeli producenta, wyposażony w jedną oś skrętną i dostępny w wersjach osiągających prędkość transportową 42 lub 47 km/h. Maszyna może być wyposażona w automatyczną skrzynię biegów AutoShift oraz teleskopowe ramię kopiące.
Na placu demonstracyjnym nie zabrakło także koparek kołowych. Szczególną uwagę przyciągał 12-tonowy model z zerowym promieniem obrotu nadwozia. Konstrukcja została zaprojektowana z myślą o pracach drogowych prowadzonych w ograniczonej przestrzeni. Maszyna może poruszać się z prędkością do 40 km/h, co znacząco ułatwia przemieszczanie pomiędzy kolejnymi miejscami pracy bez konieczności korzystania z transportu niskopodwoziowego. Napęd zapewnia 4,8-litrowy silnik o mocy 110 KM, stosowany również w innych maszynach JCB.
W segmencie koparek gąsienicowych producent zaprezentował maszyny o masie od 1 do 10 t. Wiele modeli dostępnych jest zarówno w wersji z konwencjonalnym obrysem nadwozia, jak i w wariancie z zerowym promieniem obrotu. Wśród prezentowanych konstrukcji znalazła się również koparka JCB 245XR z krótkim tyłem nadwozia. Maszyna została wyposażona w lemiesz, instalację hydrauliczną do obsługi osprzętu roboczego oraz szybkozłącze hydrauliczne.
Obok koparek prezentowano także szeroką gamę ładowarek teleskopowych, maszyn drogowych, a nawet narzędzi ręcznych i urządzeń przydatnych na placu budowy. Producent zapowiedział także wprowadzenie nowego, dziewięciotonowego modelu walca drogowego wyposażonego w układ Dual View, znany z większych maszyn JCB.
Jak co roku podczas eRobocze SHOW firma Broker Maszyny prezentowała marki i rozwiązania spoza głównego nurtu, ale w wielu przypadkach unikatowe, i z całą pewnością godne uwagi. Co ciekawego operatorzy i właściciele firm zobaczyli w tym roku?
Jedną z najciekawszych nowości prezentowanych na stoisku Broker Maszyny był osprzęt japońskiej marki Okada. Zwiedzający mogli zobaczyć m.in. pulweryzery przeznaczone do maszyn od około 2,8 t do nawet 30 t masy operacyjnej, chwytaki obrotowe oraz młoty hydrauliczne. Przedstawiciele firmy podkreślali wyjątkową trwałość osprzętu, wskazując na przypadki eksploatacji młotów przez kilka tysięcy godzin bez poważniejszych awarii. Na stoisku prezentowano również dużą kruszarkę przeznaczoną do recyklingu materiałów budowlanych, zdolną do jednoczesnego chwytania dwóch krawężników.
Na placu roboczym uwagę przyciągała także 24-tonowa koparka Hitachi wyposażona w dużą łyżkę o pojemności około 1,5 m³. Organizatorzy pokazu chcieli w ten sposób zaprezentować przede wszystkim siłę odspajania i możliwości pracy w ciężkim gruncie. Maszyna została skonfigurowana inaczej niż podczas poprzednich edycji pokazów, kiedy eksponowano jej duży zasięg roboczy dzięki wydłużonemu ramieniu.
Nie mniejsze zainteresowanie wzbudzały maszyny Hydrema. Kompaktowa koparka kołowa z zerowym obrysem obrotu prezentowała możliwości pracy w ograniczonej przestrzeni. Prowadzący prezentację Marek Surma podkreślał, że maszyna ważąca około 17–18 ton oferuje gabaryty zbliżone do modeli 11–12-tonowych, zachowując jednocześnie wysoką stabilność. Podczas demonstracji pokazywano pracę z ciężkim osprzętem oraz możliwości podnoszenia ładunków przy maksymalnym wychyleniu wysięgnika. Szczególną uwagę zwracano na hydrostatyczny układ jazdy sterowany dwoma pedałami oraz konstrukcję przeznaczoną do pracy bez podpór, między innymi na drogach asfaltowych.
W strefie pokazowej znalazły się również cztery maszyny Hidromek – dwie koparko-ładowarki, koparka gąsienicowa oraz koparka kołowa. Tym razem producent postawił na demonstrację siły roboczej zamiast prezentacji rotorów wychylnych, które pokazywane były podczas wcześniejszych edycji targów. Na maszynach montowano duże łyżki, aby zaprezentować możliwości odspajania materiału i stabilność konstrukcji.
Duże zainteresowanie wzbudziła także wielofunkcyjna ładowarka Venieri 823. Maszyna o szerokości zaledwie około 2 m może zostać wyposażona w układ hydrauliczny High Flow umożliwiający współpracę z wymagającym osprzętem, takim jak frezarki drogowe czy kosiarki wysięgnikowe. Według przedstawicieli firmy pozwala to wykonywać zadania, które zwykle wymagają znacznie większych i droższych maszyn. Konstrukcja wyposażona została między innymi w centralnie umieszczony silnik, napęd na obie osie, blokady mechanizmów różnicowych LSD oraz przemysłowe mosty napędowe.
Podczas prezentacji dużo uwagi poświęcono również zagadnieniom związanym z hydrauliką osprzętu. Eksperci zwracali uwagę, że wiele maszyn dostępnych na rynku nie jest fabrycznie przygotowanych do współpracy z urządzeniami wysokoprzepływowymi, takimi jak mulczery czy frezarki do pni. W prezentowanych modelach Venieri, Messersi oraz wybranych Hidromekach stosowane są dodatkowe przewody hydrauliczne umożliwiające prawidłową pracę tego typu osprzętu.
Niespodzianką była prezentacja włoskich miniładowarek i miniwywrotek marki Messersi. Producent oferuje między innymi siedmiotonne modele z zerowym obrysem obrotu oraz sześciotonową maszynę wyposażoną w trzykrotnie łamane ramię robocze. Przedstawiciele Broker Maszyny podkreślali europejskie pochodzenie konstrukcji i bogate wyposażenie hydrauliczne umożliwiające współpracę z szeroką gamą osprzętu.
Nie zabrakło również informacji dotyczących zaplecza serwisowego. Podczas targów ogłoszono przejęcie aktywów oraz zobowiązań gwarancyjnych związanych z maszynami Hidromek sprzedawanymi wcześniej przez Waryński Trade. Oznacza to kontynuację obsługi gwarancyjnej oraz dostęp do magazynu części zamiennych obejmującego zarówno aktualne modele, jak i starsze maszyny eksploatowane od wielu lat.
Na targach eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim marka Kubota zaprezentowała trzy nowe modele maszyn. Wśród premier znalazła się pierwsza gąsienicowa ładowarka typu skid steer przeznaczona na rynek europejski, największa koparka w historii marki oraz całkowicie nowa rodzina koparek kołowych. Wszystkie nowości można było zobaczyć podczas pokazów i testów prowadzonych na placu manewrowym oraz stoisku producenta.
Jedną z najciekawszych premier była gąsienicowa ładowarka kompaktowa Kubota SVL75. Model ten od wielu lat jest obecny na rynku amerykańskim, gdzie zdobył dużą popularność, natomiast teraz trafia również do europejskich klientów. Maszyna napędzana jest silnikiem Kubota o mocy 56 kW i waży około 4,3 tony.
Podczas pokazu ładowarka wyposażona była w trencher, czyli koparkę łańcuchową przeznaczoną do wykonywania wąskich wykopów pod instalacje. Uwagę zwraca wydajność układu hydraulicznego: w wersji High Flow przepływ oleju dla osprzętu roboczego wynosi blisko 115 l/min, co pozwala zasilać wymagające urządzenia hydrauliczne. Dzięki temu maszyna może współpracować z szeroką gamą osprzętu przeznaczonego do prac ziemnych, instalacyjnych oraz komunalnych.
Kubota podkreśla również komfort pracy operatora. Model SVL75 został wyposażony w przestronną kabinę oraz standardowy system kamer cofania poprawiający widoczność podczas manewrowania. Producent zwraca uwagę, że właśnie widoczność z miejsca operatora jest jednym z elementów wyróżniających tę konstrukcję na tle konkurencyjnych rozwiązań.
Drugą premierą była koparka U145, określana przez przedstawicieli marki jako największa maszyna w historii Kuboty. Dotychczas oferta producenta kończyła się na modelach o masie około 9 ton. Nowa konstrukcja przekracza granicę 14 ton, otwierając producentowi drogę do kolejnego segmentu rynku.
U145 jest koparką o zerowym obrysie nadwozia. Oznacza to, że podczas obrotu przeciwwaga nie wystaje poza szerokość gąsienic, co ma szczególne znaczenie podczas pracy w ograniczonej przestrzeni miejskiej oraz przy robotach liniowych. Maszyna została wyposażona w hydraulikę typu load sensing, która umożliwia precyzyjne sterowanie osprzętem przy jednoczesnej optymalizacji wydajności układu.
Na targach prezentowano egzemplarz wyposażony w trzykrotnie łamane ramię oraz szybkozłącze. Producent przewidział jednak możliwość szerokiej konfiguracji maszyny, obejmującej między innymi różne rodzaje podwozia oraz warianty wysięgnika. Jak podkreślał Miłosz Waliszak z Kuboty, „teraz Kubota postawiła kamień milowy”, wchodząc do klasy maszyn o masie przekraczającej 14 ton.
Według producenta nowa koparka już od początku sprzedaży cieszy się dużym zainteresowaniem klientów na wielu rynkach. Szczególnie często wskazywane zastosowania obejmują budowę sieci kanalizacyjnych, roboty infrastrukturalne oraz sektor wynajmu sprzętu.
Trzecią premierą była całkowicie nowa linia koparek kołowych. Kubota po raz pierwszy w swojej historii wprowadziła do oferty tego typu maszyny, odpowiadając na wieloletnie oczekiwania klientów. Na rynku pojawiły się dwa modele: KW095 o masie około 9,5 tony oraz większy KW115 ważący około 11 ton.
Nowe koparki wyposażono w silniki Kubota spełniające obowiązujące normy emisji spalin. W zależności od wersji stosowane są układy wykorzystujące AdBlue oraz filtr DPF. Model KW095 może osiągać prędkość jazdy do 30 km/h, co pozwala sprawnie przemieszczać się pomiędzy stanowiskami pracy bez konieczności korzystania z dodatkowego transportu.
Producent zastosował w standardzie wydajny układ hydrauliczny High Flow oraz przygotował maszyny do współpracy z szerokim zakresem osprzętu. Koparki wyposażono również w system komunikacji MIG4, umożliwiający integrację z nowoczesnym inteligentnym osprzętem roboczym.
Szczególną uwagę zwraca konstrukcja wysięgnika. W przeciwieństwie do wielu konkurencyjnych maszyn w tej klasie Kubota nie zastosowała klasycznego wychyłu bocznego ramienia. Takie rozwiązanie pozwoliło inaczej rozłożyć środek ciężkości i uzyskać wysokie parametry udźwigu przy zachowaniu kompaktowych wymiarów maszyny. Zdaniem producenta ma to istotne znaczenie podczas załadunku i rozładunku materiałów w ciasnych przestrzeniach roboczych.
Premiery zaprezentowane podczas eRobocze SHOW pokazują wyraźnie, że Kubota rozwija ofertę poza segmentem klasycznych minikoparek, z których marka jest najbardziej znana. Nowe modele obejmują zarówno kompaktową ładowarkę gąsienicową, cięższą klasę koparek gąsienicowych, jak i całkowicie nową rodzinę koparek kołowych, co znacząco rozszerza zakres zastosowań sprzętu oferowanego przez producenta.
Firma Develon poinformowała o wdrożeniu pierwszej na świecie autonomicznej koparki gąsienicowej do praktycznej eksploatacji. Maszyna została uruchomiona w miejscowości Tuggen w szwajcarskim kantonie Schwyz przez przedsiębiorstwo KIBAG, jednego z największych szwajcarskich dostawców materiałów budowlanych i usług budowlanych. Projekt został zrealizowany we współpracy z firmą Gravis Robotics, która odpowiada za rozwój technologii autonomicznego sterowania.
Podstawą systemu jest koparka gąsienicowa Develon DX225LC-7X wyposażona w autonomiczny system Real-X wykorzystujący algorytmy sztucznej inteligencji. Maszyna może wykonywać zadania bez operatora znajdującego się w kabinie oraz bez zdalnego sterowania za pomocą pilota. System został zaprojektowany do samodzielnego realizowania prac ziemnych, kopania rowów oraz załadunku materiałów na samochody ciężarowe.
Uruchomienie maszyny poprzedziły około dwa lata przygotowań. W projekcie uczestniczyły firmy ze Szwajcarii, Niemiec, Francji i Korei Południowej. Według przedstawicieli Develon wdrożenie stanowi kolejny etap realizacji strategii budowy w pełni autonomicznych placów budowy.
Model DX225LC-7X wykorzystany w projekcie należy do serii inteligentnych koparek producenta. Platforma Real-X jest rozwinięciem wcześniejszych koncepcji Concept-X i Concept-X2. Już w 2019 roku firma, działająca wówczas pod marką Doosan Construction Equipment, zaprezentowała system Concept-X umożliwiający współpracę autonomicznych maszyn budowlanych z wykorzystaniem sieci 5G, danych pozyskiwanych przez drony oraz cyfrowych modeli terenu. W 2023 roku przedstawiono rozwinięcie tej technologii pod nazwą Concept-X2. Natomiast podczas targów Bauma 2025 zaprezentowano system Real-X, który pozwala na wykonywanie rzeczywistych prac budowlanych przez autonomiczną koparkę.
Kluczowym partnerem projektu jest szwajcarska firma Gravis Robotics AG. Przedsiębiorstwo powstało w 2022 roku jako spółka spin-off wywodząca się ze Szwajcarskiego Federalnego Instytutu Technologii w Zurychu (ETH Zürich). Firma specjalizuje się w tworzeniu zestawów modernizacyjnych oraz oprogramowania umożliwiającego przekształcanie konwencjonalnych maszyn budowlanych w autonomiczne roboty zdolne do realizacji złożonych operacji ziemnych. Rozwiązania Gravis Robotics były wcześniej wykorzystywane między innymi przy budowie rurociągów.
Autonomiczna koparka została skierowana do prac rekultywacyjnych na terenie dawnego kamieniołomu należącego do KIBAG. Obszar ten jest obecnie przywracany do stanu naturalnego. Zakończono już proces zasypywania wyrobiska oraz budowę tarasów terenowych, a w kolejnych etapach przewidziano również wykonanie infrastruktury drogowej.
Pierwszym zadaniem powierzonym maszynie było wykonanie rowu o długości 300 metrów, szerokości 6 metrów oraz głębokości 3 metrów. Wykop ma zostać wypełniony materiałem skalnym, którego zadaniem będzie stabilizacja podnóża wzgórza oraz ograniczenie ryzyka osuwisk. Według przedstawicieli inwestora maszyna osiągnęła bardzo wysoką dokładność realizacji zadania, a rezultaty oceniono jako w pełni zgodne z założeniami projektowymi.
Technologia Real-X ma odpowiadać na dwa główne wyzwania współczesnego budownictwa: niedobór wykwalifikowanych operatorów oraz konieczność zwiększania wydajności robót. Według danych przedstawionych przez uczestników projektu autonomiczny system może zwiększyć efektywność wykonywania wykopów, prac ziemnych oraz załadunku ciężarówek o około 30 proc. Producent podaje również możliwość osiągania rentowności inwestycji przekraczającej 100 proc., szczególnie w przypadku przedsiębiorstw realizujących duże projekty infrastrukturalne.
Istotnym elementem rozwiązania jest uproszczony interfejs sterowania opracowany przez Gravis Robotics. System został zaprojektowany w taki sposób, aby personel techniczny mógł szybko opanować jego obsługę bez konieczności przechodzenia długotrwałych szkoleń specjalistycznych.
Firma KIBAG zdecydowała się na wdrożenie technologii autonomicznej mimo że wcześniej nie korzystała z maszyn marki Develon. Przedsiębiorstwo dysponuje flotą około 2000 maszyn budowlanych, z czego każdego roku wymienia około 200 jednostek. W ostatnich latach firma inwestuje przede wszystkim w rozwiązania związane z elektryfikacją sprzętu oraz nowoczesnymi technologiami zwiększającymi efektywność pracy.
Przedstawiciele Develon podkreślają, że równolegle do rozwoju autonomicznych systemów prowadzone są prace nad dodatkowymi rozwiązaniami zwiększającymi bezpieczeństwo. Wśród nich znajdują się między innymi system awaryjnego zatrzymania maszyny oraz technologia przezroczystej łyżki dla ładowarek kołowych, poprawiająca widoczność obszaru roboczego.
Choć eksploatacja autonomicznych maszyn budowlanych w przestrzeni publicznej nadal wymaga dopracowania przepisów prawnych, uruchomienie modelu DX225LC-7X na prywatnym terenie KIBAG stanowi jeden z najważniejszych kroków w kierunku pełnej automatyzacji placów budowy. Według uczestników projektu wdrożenie w Szwajcarii pokazuje, że autonomiczne roboty budowlane przestają być koncepcją demonstracyjną, a stają się elementem codziennej działalności przedsiębiorstw realizujących roboty ziemne.
SITECH Poland rozszerza ofertę usług pomiarowych i szkoleń geodezyjnych, stawiając na rozwój kompetencji w zakresie technologii integrujących klasyczną geodezję z systemami sterowania oraz ich użytkowaniem w związku z pomiarami, a także na rozszerzenie usługowej części oferty o skaning laserowy, fotogrametrię lotniczą oraz nowoczesne pomiary hydrograficzne.
Nowe rozwiązania kierowane są do geodetów, firm budowlanych, biur projektowych, przedsiębiorstw infrastrukturalnych oraz podmiotów realizujących inwestycje liniowe i hydrotechniczne. W centrum oferty znajdują się zarówno specjalistyczne szkolenia z obsługi zaawansowanych systemów pomiarowych Trimble, jak i usługi pozyskiwania danych przestrzennych z wykorzystaniem fototachimetru skanującego, bezzałogowych statków powietrznych oraz autonomicznych jednostek nawodnych.
Jednym z filarów nowej oferty są szkolenia geodezyjne przygotowane dla użytkowników rozwiązań Trimble. Program obejmuje kursy związane z obsługą fototachimetru skanującego Trimble SX12, oprogramowania Trimble Siteworks współpracującego z tachimetrami oraz systemami GNSS (odbiorniki satelitarne i kontrolery polowe producenta).
Szkolenia przeznaczone są zarówno dla początkujących operatorów, jak i doświadczonych geodetów chcących rozszerzyć zakres wykorzystywanych funkcji. Kursy dotyczące fototachimetru SX12 mogą trwać do dwóch dni, przy czym każdy dzień obejmuje siedem godzin zajęć praktycznych i biurowych. Szkolenia z wykorzystania oprogramowania Siteworks realizowane są w wariantach podstawowych i zaawansowanych, a ich zakres dostosowywany jest do potrzeb konkretnego użytkownika.
Szczególną uwagę zwraca usługa pomiarów realizowanych z wykorzystaniem fototachimetru skanującego Trimble SX12. Urządzenie łączy funkcjonalność zrobotyzowanego tachimetru ze skanerem laserowym oraz systemem obrazowania cyfrowego. Dzięki temu możliwe jest jednoczesne pozyskiwanie klasycznych danych geodezyjnych, wykonywanie dokumentacji fotograficznej oraz tworzenie gęstych chmur punktów. Instrument rejestruje do 26 600 punktów na sekundę, a maksymalny zasięg skanowania sięga 600 metrów. Dokładność kątowa wynosi 1 sekundę kątową, natomiast szum pomiaru odległości osiąga poziom 1,5 mm przy dystansie 200 metrów.
Fototachimetr wyposażono w cztery kamery o rozdzielczości 8,1 megapiksela oraz system zoomu optycznego o powiększeniu 107x. Dodatkowo zastosowano zielony wskaźnik laserowy o średnicy plamki 3 mm przy odległości 50 metrów, co znacząco ułatwia precyzyjne celowanie na trudno dostępne punkty pomiarowe. Technologia pozwala na szybkie tworzenie dokumentacji powykonawczej, pomiary skarp, ścian oporowych, klifów, skrzyżowań oraz infrastruktury drogowej, a także analizę pozyskanych danych już w terenie, przy wykorzystaniu kontrolera polowego. Wykorzystanie funkcji instrumentu – tachimetru, do ustawiania stanowiska skanowania w nawiązaniu do znanych punktów osnowy, znacznie skraca czas opracowania pozyskanych chmur punktów do minimum. Dzięki jednoczesnemu pozyskiwaniu obrazów i chmury punktów ograniczana jest liczba koniecznych wyjazdów terenowych, ponieważ wiele dodatkowych pomiarów może zostać wykonanych już na etapie opracowania danych w biurze.
Drugim obszarem działalności są usługi fotogrametrii lotniczej realizowane przy użyciu bezzałogowych statków powietrznych UAV. Technologia ta umożliwia szybkie pozyskiwanie danych przestrzennych na dużych obszarach, przy zachowaniu wysokiej rozdzielczości materiału pomiarowego.
Dane zbierane podczas nalotów przetwarzane są do postaci ortofotomap, chmur punktów, numerycznych modeli terenu, numerycznych modeli pokrycia terenu oraz trójwymiarowych modeli obiektów. Tak przygotowane opracowania znajdują zastosowanie między innymi podczas inwentaryzacji terenów inwestycyjnych, monitorowania postępu prac budowlanych, obliczania kubatur mas ziemnych, kontroli składowisk materiałów sypkich oraz tworzenia dokumentacji projektowej. Fotogrametria UAV pozwala również na bezpieczne wykonywanie pomiarów w miejscach trudno dostępnych lub niebezpiecznych dla personelu terenowego.
Nowością w ofercie są również pomiary hydrograficzne realizowane z wykorzystaniem autonomicznego drona wodnego Apache 4. Jest to bezzałogowa jednostka nawodna typu USV, przystosowana do współpracy z szeroką gamą sensorów pomiarowych, w tym echosondami jednowiązkowymi SBES, wielowiązkowymi MBES, akustycznymi profilomierzami prędkości prądów ADCP, lidarami oraz kamerami pomiarowymi. Konstrukcja urządzenia umożliwia prowadzenie badań hydrograficznych na wodach płytkich, w portach, rzekach i jeziorach, a także realizację pomiarów batymetrycznych i monitoringu środowiskowego.
Apache 4 wyposażono w zaawansowany system nawigacyjny wykorzystujący zintegrowane pozycjonowanie GNSS i moduł IMU. Nawet podczas chwilowych zakłóceń sygnału satelitarnego system zachowuje zdolność określania precyzyjnej pozycji i orientacji jednostki. Dron dysponuje technologią adaptacyjnego prowadzenia w nurcie oraz funkcją wirtualnej kotwicy, pozwalającą na utrzymywanie stabilnej pozycji podczas pomiarów przepływu. Rozwiązanie ma szczególne znaczenie przy współpracy z profilomierzami ADCP wykorzystywanymi do analiz hydrologicznych. Maksymalny udźwig platformy wynosi 35 kg, dzięki czemu możliwa jest integracja z wieloma zaawansowanymi systemami pomiarowymi. Dodatkowe bezpieczeństwo zapewniają radarowy system wykrywania przeszkód oraz transmisja obrazu na żywo do operatora.
Rozszerzenie oferty SITECH Poland pokazuje wyraźny kierunek rozwoju współczesnej geodezji i pomiarów inżynierskich. Coraz większe znaczenie zyskują technologie umożliwiające szybkie pozyskiwanie dużych ilości danych przestrzennych przy jednoczesnym ograniczeniu liczby prac terenowych. Integracja skaningu laserowego, fotogrametrii UAV, pomiarów satelitarnych GNSS oraz autonomicznych systemów hydrograficznych pozwala tworzyć kompleksowe opracowania dla inwestycji budowlanych, infrastrukturalnych i środowiskowych, przy zachowaniu wysokiej dokładności i efektywności realizacji pomiarów.
Materiał promocyjny
Jeszcze kilka lat temu autonomiczne maszyny budowlane pozostawały głównie tematem konferencji i eksperymentalnych projektów badawczych. Podczas Develon Demo Days odwiedzający mogli jednak zobaczyć rozwiązanie, które już dziś pracuje na placach budowy w siedmiu krajach. Mowa o systemie REAL-X opracowanym przez szwajcarską firmę Gravis Robotics i zintegrowanym z koparkami Develon.
Najbardziej zaskakujące jest to, że operator nie programuje maszyny za pomocą skomplikowanego oprogramowania. W trakcie pokazu wystarczyło określić miejsce odkładu urobku, zaakceptować komunikat bezpieczeństwa i nacisnąć przycisk „Start”. Następnie koparka samodzielnie rozpoczęła realizację zadania.
System został opracowany przez Gravis Robotics, firmę wywodzącą się z renomowanego szwajcarskiego uniwersytetu ETH Zürich. Jak podkreślali przedstawiciele przedsiębiorstwa podczas prezentacji, rozwój oprogramowania wykorzystującego sztuczną inteligencję trwał przez 13 lat. Sama firma funkcjonuje jako niezależny podmiot od około trzech i pół roku, zatrudnia obecnie około 50 specjalistów i wdraża swoje rozwiązania na budowach w siedmiu krajach.
Podstawą systemu jest tzw. Autonomous Control Kit montowany na dachu koparki. Moduł zawiera komputery odpowiedzialne za pracę algorytmów sztucznej inteligencji, a także kamery i czujniki LiDAR. Dodatkowo na tylnej części maszyny instalowane są dwa maszty sensoryczne wyposażone w kolejne lidary, kamery, anteny oraz odbiorniki GNSS.
Łącznie system korzysta z pięciu kamer i trzech skanerów LiDAR, które zapewniają pełny, 360-stopniowy obraz otoczenia maszyny. Dane są dodatkowo uzupełniane informacjami z czujników położenia wysięgnika, ramienia i łyżki oraz z czujników ciśnienia hydraulicznego. Dzięki temu system nie tylko wie, gdzie znajduje się osprzęt roboczy, ale również rozpoznaje opory gruntu napotykane podczas kopania.
To właśnie połączenie danych z wielu źródeł stanowi fundament działania autonomii. Algorytmy analizują jednocześnie pozycję maszyny, geometrię wykopu, ruch materiału, parametry hydrauliki oraz przeszkody znajdujące się w otoczeniu.
Co istotne, rozwiązanie nie wymaga specjalnie przebudowanych maszyn. System przeznaczony jest dla koparek Develon wyposażonych w technologię drive-by-wire, czyli elektroniczne sterowanie funkcjami roboczymi. Obecnie autonomię mogą obsługiwać modele o masie od 20 do 40 ton. Według Gravis Robotics takie podejście znacząco obniża koszty wdrożenia technologii, ponieważ nie wymaga głębokiej ingerencji w konstrukcję maszyny.
Jednym z najciekawszych elementów prezentacji był sposób definiowania zadania. Operator może załadować projekt geodezyjny oparty na danych GPS i zaznaczyć obszar przeznaczony do wykonania robót. Możliwe jest również narysowanie obszaru roboczego bezpośrednio na ekranie dotykowym lub wyznaczenie granic wykopu za pomocą samej łyżki koparki. Wystarczy wskazać początek i koniec wykopu oraz zadaną głębokość.
Po uruchomieniu zadania sztuczna inteligencja przejmuje kontrolę nad procesem roboczym. System sam planuje kolejne ruchy maszyny, wybiera miejsce odkładu materiału oraz kontroluje postęp prac.
Interfejs operatora przypomina bardziej zaawansowaną grę komputerową niż klasyczny system sterowania maszyną budowlaną. Na ekranie wyświetlany jest trójwymiarowy model terenu. Obszary znajdujące się powyżej projektowanej niwelety oznaczane są kolorem niebieskim. Miejsca osiągające docelowy poziom stają się zielone, natomiast strefy wymagające dosypania materiału wyświetlane są na czerwono lub żółto. Obraz aktualizowany jest w czasie rzeczywistym wraz z postępem prac.
Twórcy systemu zwracają uwagę, że rozwiązanie znajduje zastosowanie nie tylko w pełnej autonomii. W trybie „co-pilot” operator nadal steruje maszyną samodzielnie, ale otrzymuje rozbudowane wskazówki dotyczące geometrii wykopu oraz aktualnego stanu robót ziemnych.
Szczególnie interesującą funkcją jest możliwość integracji danych z georadarów i systemów lokalizacji infrastruktury podziemnej. Po wykonaniu skanowania operator widzi na ekranie rozszerzonej rzeczywistości przebieg rur, przewodów i innych instalacji znajdujących się pod powierzchnią gruntu. System wskazuje strefy wymagające zachowania szczególnej ostrożności, a operator może przełączyć się z trybu autonomicznego na sterowanie ręczne podczas prac prowadzonych w pobliżu infrastruktury.
Choć podczas pokazu największe wrażenie robiła koparka samodzielnie wykonująca wykop, prawdziwe znaczenie technologii może okazać się znacznie szersze. Branża budowlana od kilku lat zmaga się z niedoborem wykwalifikowanych operatorów. Jednocześnie inwestorzy oczekują coraz większej dokładności wykonania robót ziemnych i pełnej dokumentacji cyfrowej procesu budowy.
Autonomiczne systemy takie jak REAL-X mogą w przyszłości przejąć najbardziej powtarzalne zadania związane z wykonywaniem wykopów, niwelacją terenu czy załadunkiem materiałów. Oznaczałoby to jedną z największych zmian technologicznych w branży budowlanej od czasu upowszechnienia systemów sterowania maszyn 3D.
Jeszcze kilka lat temu zdalne sterowanie koparką kojarzyło się głównie z futurystycznymi wizjami budowy przyszłości. Podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim firma PJC Machinery zaprezentowała jednak rozwiązanie, które już dziś pozwala operatorowi wykonywać pracę bez konieczności przebywania w kabinie maszyny. System teleoperacji umożliwia sterowanie koparką z poziomu specjalnej konsoli wyposażonej w ekrany, manipulator oraz rozbudowany system monitoringu otoczenia.
Prezentowana technologia została obecnie wdrożona na dwóch koparkach pracujących w Polsce. Jedna z nich została pokazana podczas eRobocze SHOW, druga znajduje się w okolicach Olsztyna. System pozwala operatorowi wykonywać wszystkie podstawowe czynności bez fizycznej obecności w maszynie, zachowując przy tym pełną kontrolę nad pracą układu roboczego.
Według przedstawicieli PJC Machinery rozwiązanie jest przeznaczone przede wszystkim dla branż, w których warunki pracy należą do szczególnie trudnych lub niebezpiecznych. Wśród potencjalnych zastosowań wymieniane są sortownie odpadów, kopalnie, zakłady przemysłowe, prace rozbiórkowe oraz miejsca, w których operatorzy są narażeni na hałas, zapylenie lub inne uciążliwe czynniki środowiskowe. System ma nie tyle zastępować operatora, co przenosić go do bezpieczniejszego i bardziej komfortowego środowiska pracy.
Operator steruje maszyną z wykorzystaniem konsoli wyposażonej w zestaw kamer oraz system monitoringu otoczenia. W zależności od konfiguracji dostępne są kamery 360 stopni, kamery monitorujące osprzęt roboczy oraz system obserwacji tylnej strefy maszyny. Za bezpieczeństwo odpowiada około 18 czujników współpracujących z systemem sterowania. Układ potrafi rozpoznawać obecność ludzi oraz sprzętu znajdującego się w pobliżu koparki. W przypadku wykrycia potencjalnego zagrożenia może automatycznie zatrzymać pracę maszyny.
Istotnym elementem systemu jest również kontrola jakości połączenia sieciowego. Ponieważ teleoperacja wykorzystuje transmisję danych, rozwiązanie monitoruje parametry łączności. Jeżeli sygnał stanie się zbyt słaby lub niestabilny, system automatycznie odcina możliwość sterowania do momentu przywrócenia bezpiecznego połączenia.
Co ważne, technologia nie jest przeznaczona wyłącznie dla nowych maszyn. Według producenta system może być instalowany również na koparkach mających nawet około 15 lat, pod warunkiem że dysponują odpowiednim układem hydraulicznym oraz elektroniką pozwalającą na integrację z rozwiązaniem teleoperacyjnym. Każda maszyna przechodzi wcześniej szczegółową analizę techniczną w celu określenia możliwości montażu. Producent podkreśla jednocześnie, że instalacja nie wymaga ingerencji w podstawowe układy sterowania maszyny, a sam system jest podłączany do istniejącej infrastruktury pojazdu. Dzięki temu nie powoduje utraty gwarancji w przypadku nowych koparek.
Proces wdrożenia rozwiązania zajmuje około dwóch tygodni. Sama maszyna jest wyłączona z eksploatacji przez około cztery do pięciu dni roboczych, natomiast pozostały czas przeznaczany jest na montaż, konfigurację oraz testy bezpieczeństwa.
PJC Machinery zwraca uwagę, że operatorzy stosunkowo szybko adaptują się do nowego sposobu pracy. Osoby biorące udział w pokazach podczas eRobocze SHOW podkreślały, że po krótkim okresie przyzwyczajenia sterowanie staje się intuicyjne. Różnica polega przede wszystkim na konieczności obserwowania parametrów wyświetlanych na ekranach zamiast bezpośredniego odczuwania pracy hydrauliki i zachowania maszyny z kabiny operatora. Producent ocenia, że podstawowe wdrożenie do pracy z systemem może zająć zaledwie kilka godzin.
Pomimo możliwości pracy zdalnej koparka zachowuje pełną funkcjonalność tradycyjnej maszyny. W każdej chwili możliwe jest przełączenie jej w tryb manualny i obsługa bezpośrednio z kabiny. Dodatkowo system wyposażono w kilka niezależnych procedur awaryjnego zatrzymania, obejmujących zarówno przycisk bezpieczeństwa przy stanowisku operatora, jak i możliwość wyłączenia maszyny przez koordynatora prac znajdującego się na miejscu realizacji zadania.
Teleoperacja maszyn budowlanych wciąż pozostaje nowością na europejskim rynku, jednak prezentacja podczas eRobocze SHOW pokazała, że rozwiązania znane dotąd głównie z branży nowych technologii coraz śmielej trafiają również na place budowy. Dla wielu przedsiębiorstw może to oznaczać nie tylko poprawę bezpieczeństwa pracy, ale także nowe możliwości organizacji procesów roboczych w miejscach szczególnie wymagających dla operatorów.
Jak ograniczyć koszty budowy, zmniejszyć liczbę pracowników i jednocześnie przyspieszyć realizację inwestycji? Odpowiedzią ma być system wielonarzędziowy prezentowany przez firmę DT Automatyzacja podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim. Pokaz pracy na placu testowym udowadniał, że nowoczesna koparka wyposażona w odpowiednie szybkozłącze i zestaw specjalistycznych narzędzi może przejąć znaczną część zadań wykonywanych dotychczas przez dodatkowe maszyny i pracowników.
Podstawą prezentowanego rozwiązania jest hydrauliczne szybkozłącze wyposażone w zestaw gniazd umożliwiających błyskawiczne podłączanie kolejnych urządzeń roboczych bez konieczności opuszczania kabiny przez operatora. Dzięki temu jedna maszyna może w krótkim czasie wykonywać prace poczynając od wykopu, przez mieszanie gruntu i układanie rur, aż po zagęszczanie zasypek.
Podczas pokazu firma zaprezentowała technologię uzdatniania gruntu wykorzystywaną przy budowie sieci kanalizacyjnych i innych inwestycji liniowych. Rozwiązanie pozwala wykorzystać urobek pochodzący bezpośrednio z wykopu zamiast wywozić go do utylizacji i zastępować nowym materiałem. W praktyce oznacza to możliwość znaczącego ograniczenia kosztów transportu oraz zakupu kruszyw.
„Każdy prowadząc budowę szuka oszczędności i gdzie można zaoszczędzić dosyć duże pieniądze” – podkreślał podczas pokazu przedstawiciel DT Automatyzacja, prezentując proces przetwarzania gliny wydobytej z wykopu.
Jednym z kluczowych elementów systemu jest dozownik spoiwa, który pozwala precyzyjnie mieszać grunt z dodatkami poprawiającymi jego parametry techniczne. Następnie materiał trafia do recyklera odpowiedzialnego za dokładne wymieszanie spoiwa z urobkiem. W zależności od wilgotności gruntu i wymaganych parametrów końcowych możliwe jest przygotowanie odpowiedniej receptury pozwalającej wykorzystać materiał ponownie na budowie.
Do transportu i układania rur wykorzystywany jest hydrauliczny chwytak wyposażony w wymienne ramiona dostosowane do różnych średnic przewodów. Po ułożeniu i wypoziomowaniu rury przez monterów dalsze prace może wykonywać już operator koparki, wykorzystując kolejne narzędzia podłączane za pomocą szybkozłącza.
Ważnym elementem technologii są również specjalistyczne zagęszczarki hydrauliczne. Podczas pokazu zaprezentowano model MTS V8 wyposażony w głowicę obrotową oraz trzy tryby pracy oznaczone jako X1, X2 i X3. Poszczególne programy różnią się siłą oddziaływania i częstotliwością pracy, dzięki czemu operator może dostosować parametry zagęszczania do warunków gruntowych.
Zagęszczarka waży około 1400 kilogramów wraz z płytą adapterową. Według przedstawicieli firmy pozwala wykonywać warstwy zasypowe o grubości od 70 do nawet 80 centymetrów. To ponad dwukrotnie więcej niż w przypadku tradycyjnych metod, gdzie warstwy zagęszczanego materiału często ograniczają się do około 30 centymetrów.
Urządzenie wyposażono również w system monitorowania skuteczności zagęszczania. Operator otrzymuje informację o momencie, w którym grunt przestaje się przemieszczać i osiąga wymagane parametry, co pozwala ograniczyć liczbę niepotrzebnych przejazdów roboczych.
Możliwości zagęszczarek nie kończą się jednak na pracach ziemnych. Dzięki wymiennym elementom roboczym maszyna może zostać wyposażona między innymi w zacisk do grodzic. Pozwala to wykonywać prace związane z montażem zabezpieczeń wykopów bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu.
Podczas prezentacji pokazano także głowice obrotowe MTS umożliwiające współpracę z szeroką gamą osprzętu, od standardowych łyżek po widły i narzędzia specjalistyczne. W zależności od konfiguracji mogą być wyposażone w dodatkowe obwody hydrauliczne oraz przepływy umożliwiające zasilanie zaawansowanego osprzętu roboczego.
Oferta obejmuje również łyżki kruszące przeznaczone do przetwarzania materiałów rozbiórkowych bezpośrednio na placu budowy. Rozwiązanie pozwala wykorzystać pozyskany materiał jako podbudowę dróg technologicznych lub innych elementów infrastruktury. Wśród prezentowanych urządzeń znalazł się także specjalistyczny zrywacz hydrauliczny przeznaczony do pracy w bardzo twardych gruntach oraz terenach skalistych.
Według DT Automatyzacja zastosowanie systemu wielonarzędziowego pozwala znacząco ograniczyć liczbę osób niezbędnych do realizacji robót kanalizacyjnych. Podczas gdy tradycyjne brygady wymagają często trzech lub czterech pracowników wykonujących prace pomocnicze, w prezentowanym rozwiązaniu większość operacji przejmuje operator koparki wyposażonej w odpowiedni osprzęt.
Efekt to nie tylko mniejsze zapotrzebowanie na siłę roboczą, ale również znaczące skrócenie czasu realizacji inwestycji. Jak podkreślali przedstawiciele firmy, wykorzystanie technologii wielonarzędziowej pozwala wykonywać prace nawet dwu- lub trzykrotnie szybciej niż w przypadku tradycyjnych metod budowy sieci podziemnych.
Choć liczba śmiertelnych wypadków w budownictwie spada, transport na placach budowy nadal pozostaje jednym z obszarów generujących poważne zagrożenia.
O najczęstszych błędach, lekceważeniu podstawowych zasad bezpieczeństwa i idei „wizji zero” opowiadał na scenie eRobocze SHOW Bernard Kowalewski, starszy inspektor pracy – główny specjalista w Okręgowym Inspektoracie Pracy w Bydgoszczy.
Mówiąc o transporcie na budowie, należy rozróżnić dwa obszary. Pierwszy to transport wewnętrzny, realizowany przy użyciu żurawi, podnośników i innych urządzeń wykorzystywanych bezpośrednio na placu budowy. Drugi to transport zewnętrzny, związany z dostawami materiałów budowlanych.
– Transport zewnętrzny jest często źródłem większych problemów, ponieważ na budowę trafiają osoby, które nie znają obowiązujących tam zasad bezpieczeństwa. Przyjeżdżają z firm zewnętrznych, mają dostarczyć materiał i często nie są odpowiednio przygotowane do poruszania się po placu budowy – wyjaśniał inspektor.
Jednym z najczęściej spotykanych uchybień jest brak podstawowych środków ochrony indywidualnej u osób dostarczających materiały.
Każda budowa funkcjonuje według określonych zasad bezpieczeństwa. Tymczasem zdarza się, że kierowcy pojawiają się na budowie bez kasku, kamizelki ostrzegawczej, a nawet w nieodpowiednim obuwiu.
– Pracownik musi wysiąść z kabiny, pomóc przy rozładunku czy podpięciu ładunku. Jeśli nie posiada odpowiedniego wyposażenia, stwarza zagrożenie zarówno dla siebie, jak i dla innych osób znajdujących się na budowie – podkreślał Kowalewski.
Według niego problem wynika często z niewystarczającej świadomości zagrożeń oraz z faktu, że kierowcy nie są na stałe związani z daną budową.
Inspektor zwraca uwagę, że jednym z najważniejszych elementów bezpieczeństwa jest widoczność pracowników.
Na dużych inwestycjach jednocześnie pracują dziesiątki maszyn i setki osób. Operatorzy koparek, ładowarek czy samochodów ciężarowych nie zawsze mają pełną widoczność wokół pojazdu.
– To, że pracownik widzi cofającą koparkę, nie oznacza jeszcze, że operator widzi pracownika. Szczególnie starsze maszyny nie zawsze są wyposażone w kamery lub czujniki cofania. Wystarczy wejść w tzw. martwe pole i dochodzi do bardzo niebezpiecznej sytuacji – tłumaczył ekspert.
Dlatego tak istotne są kamizelki ostrzegawcze, kaski i przestrzeganie zasad poruszania się po placu budowy.
Problemy pojawiają się również przy transporcie wewnętrznym. Bernard Kowalewski wskazuje, że częstym błędem jest wykorzystywanie urządzeń przeznaczonych do transportu materiałów do podnoszenia pracowników.
Choć niektóre rozwiązania mogą sprawiać wrażenie bezpiecznych, nie zawsze są zgodne z przeznaczeniem urządzenia i obowiązującymi przepisami.
– Maszyna przeznaczona do transportu materiałów nie może być automatycznie wykorzystywana do podnoszenia ludzi. Często spotykamy sytuacje, w których stosowane są prowizoryczne rozwiązania, stwarzające poważne zagrożenie dla zdrowia i życia – ostrzega inspektor.
Mimo rozwoju technologii i coraz nowocześniejszego sprzętu, do wielu ciężkich wypadków nadal dochodzi podczas wykonywania manewru cofania.
Zdaniem inspektora przyczyna jest prosta: człowiek często zakłada, że skoro widzi maszynę, sam również jest widoczny dla operatora.
– W rzeczywistości operator może nie mieć możliwości zauważenia osoby znajdującej się za pojazdem. Kiedy dochodzi do potrącenia przez ciężką maszynę budowlaną, skutki są zazwyczaj bardzo poważne. To często wypadki ciężkie lub śmiertelne – mówił Kowalewski.
Podczas niedawnych analiz Państwowej Inspekcji Pracy zwrócono uwagę na wyraźny spadek liczby śmiertelnych wypadków w budownictwie. W ciągu ostatnich lat ich liczba zmniejszyła się o około 50 proc.
Mimo poprawy sytuacji w 2024 roku na budowach doszło do 67 wypadków śmiertelnych.
– Nie można patrzeć na to wyłącznie przez pryzmat statystyki. Każdy taki wypadek to konkretna rodzina, konkretne dzieci i konkretna tragedia. Nawet jeśli liczba wypadków spadła o połowę, nadal mówimy o 67 osobach, które nie wróciły do domu – podkreśla inspektor.
Państwowa Inspekcja Pracy promuje obecnie ideę „wizji zero”, czyli dążenia do całkowitego wyeliminowania wypadków przy pracy.
Czy taki cel jest realny?
Zdaniem Bernarda Kowalewskiego najważniejsze jest nie tyle samo osiągnięcie zera, ile konsekwentne dążenie do ograniczania liczby tragedii.
Kluczową rolę odgrywają odpowiedni nadzór, właściwa organizacja pracy oraz budowanie świadomości zagrożeń. Kontrole prowadzone przez inspektorów mają nie tylko wykrywać nieprawidłowości, ale również edukować pracodawców i pracowników.
– Najlepsza kontrola to taka, podczas której okazuje się, że wszystko działa prawidłowo. Chcemy, aby bezpieczeństwo było standardem, a nie efektem obawy przed kontrolą – podsumował.
Maszyny elektryczne coraz śmielej wkraczają na place budowy, jednak w segmencie ładowarek teleskopowych nadal należą do rzadkości. Jedną z najciekawszych premier prezentowanych podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim była w pełni elektryczna ładowarka teleskopowa marki Dieci, prezentowana na stoisku firmy BH Ruda.
Maszyna wyróżnia się nie tylko bezemisyjnym napędem, ale również rozwiązaniami mającymi wyeliminować jedną z największych wad sprzętu akumulatorowego – długie przestoje związane z ładowaniem. Producent zastosował system szybkiej wymiany całego pakietu baterii. Według przedstawicieli firmy rozładowany zestaw można zastąpić naładowanym w około 20 minut przy wykorzystaniu zwykłego wózka paletowego. Oznacza to możliwość niemal natychmiastowego powrotu do pracy bez konieczności wielogodzinnego oczekiwania na uzupełnienie energii.
Ładowarka waży 5100 kilogramów i dysponuje udźwigiem wynoszącym 2,6 tony. Maksymalna wysokość podnoszenia sięga 5,73 metra, co pozwala wykorzystywać maszynę podczas szerokiego zakresu prac przeładunkowych, montażowych i serwisowych. W standardzie pojazd wyposażany jest w jeden pakiet akumulatorów, jednak dostępna jest również konfiguracja z dodatkową baterią zwiększającą czas pracy.
Duże wrażenie robią parametry ładowania. Producent oferuje trzy warianty uzupełniania energii, a opcjonalnie dostępna jest również zewnętrzna szybka ładowarka. W takim przypadku pełne naładowanie pojedynczej baterii ma zajmować około jednej godziny. Według danych przekazanych przez producenta akumulator może zostać naładowany praktycznie od zera do 100 proc. właśnie w ciągu 60 minut.
Dieci kieruje nową konstrukcję przede wszystkim do zastosowań wewnętrznych. Brak emisji spalin sprawia, że maszyna może pracować w halach przemysłowych, magazynach, centrach logistycznych oraz podczas realizacji inwestycji prowadzonych pod dachem. Dodatkowym atutem jest możliwość montażu kosza osobowego. Po jego zamontowaniu operator może sterować maszyną za pomocą zewnętrznego pilota, przemieszczając się wraz z koszem pomiędzy stanowiskami pracy. Takie rozwiązanie może znaleźć zastosowanie przy montażu konstrukcji stalowych, pracach instalacyjnych, wykończeniowych oraz serwisowych prowadzonych na wysokości.
Pomimo elektrycznego napędu ładowarka zachowuje wszystkie cechy pełnowymiarowej maszyny teleskopowej. Producent wyposażył ją w trzy tryby skrętu, obejmujące skręt przedniej osi, skręt obu osi oraz tryb „kraba", wykorzystywany podczas manewrowania w ograniczonej przestrzeni.
Przedstawiciele firmy zwracają uwagę, że elektryfikacja nie oznacza rezygnacji z funkcjonalności znanej z tradycyjnych ładowarek teleskopowych. Dieci ma oferować identyczną wszechstronność przy jednoczesnym wyeliminowaniu emisji spalin i znacznym ograniczeniu hałasu. To właśnie te cechy mogą sprawić, że elektryczne ładowarki teleskopowe staną się w najbliższych latach coraz częstszym widokiem wewnątrz zakładów przemysłowych i nowoczesnych obiektów logistycznych.
