Jedna z brytyjskich firm zajmujących się budową dróg zakupiła niedawno kompaktową ładowarkę JCB 260 CTL do prac związanych z równaniem. Maszynę wyposażono w nowoczesny system kontroli poziomu, dzięki czemu praca stała się o wiele szybsza i łatwiejsza. Działanie układu polega na automatycznym ustawieniu tarczy spychacza w odpowiedniej pozycji podczas równania.

 

Dyrektor firmy ECL Civil Engineering, Sean Hoare mówił: "Wybraliśmy JCB 260T jako nośnik systemu z paru powodów. Po pierwsze, równanie to dla nas w pewnym sensie nowość więc chcielismy wybrać markę która ma w temacie doświadczenie. Mamy też doskonałe relacje z naszym lokalnym dostawcą Watling JCB oraz dostawcą systemu poziomowania Topcon. To właśnie ci ostatni polecili nam hydraulikę JCB."

 

Tradycyjne równiarki służyły i nadal służą w firmie Seana Hoare - są doskonałe do wykonania pasów o szerokości 4 - 7 metrów. Niemniej, niewielka maszyna doskonale sprawdza się w sytuacjach nieco bardziej "szczegółowych". Zgodnie z informacjami podanymi przez przedsiębiorcę, praca systemu Topcon z ładowarką jest bezbłędna, a oszczędność czasu i materiału - ogromna. A do tego dochodzi uniwersalny charakter JCB 260T - w każdej chwili można zmienić narzędzie robocze i pracować przy innych zadaniach.

 

Caterpillar od dłuższego czas testuje działanie autonomicznych maszyn na specjalnej powierzchni w Tucson, w stanie Arizona. Specjalna grupa 200 osób każdego dnia monitoruje ich pracę, rozwiązując wciąż napotykane problemy. Wszystko skupia się na rozwijaniu nowych technologii, nowych modeli i rozwiązań dla połączenia dwóch powyższych.

 

"Każdego dnia monitorujemy działanie programów w terenie, szukając błędów i testując tryby awaryjne by sprawdzić co działa, a co nie." - mówił Dan Toborowski, starszy inżynier an powierzchni testowej - "Przekazujemy informacje do centrali i upewniamy się, że żaden błąd nie trafi do kienta."

 

Trudne warunki panujące w Tucson pozwalają wystawić maszyny na bardzo wymagający test. Oczywiście wirtualne symulacje pomagają w tworzeniu maszyn samobieżnych, ale nic nie zastąpi obserwacji poruszających się spychaczy czy wozideł w terenie.

 

Caterpillar wprowadził do ładowarek serii M udoskonalony system pomiaru obciążeń i charakterystyki pracy. Ma to usprawnić nie tylko produktywność konkretnej maszyny, ale całego cyklu.

 

Ulepszenie dotyczy modeli 950M, 966M, 972M, 966M XE, 980M oraz 982M.

 

Unowocześniony system ma zapewnić odpowiednie ładowanie ciężarówek, zgodnie ze szczegółową specyfikacją. To z kolei ma obniżyć całkowity koszt użytkowania sprzętu i prowadzenia firmy. To ma być osiągane przez:

- Oszczędność czasu przez automatyczne przekazywanie danych o maszynach do centrali

- Ulepszenie zarządzania pracą przez automatyczną asymilację i prezentację danych operatorowi

- Pomiar produktywności i zużycia paliwa przez maszynę

- Sprawniejsze wykonywanie zadań przez wykorzystywanie okazji

- Zwiększenie możliwości przez lepsze wykorzystanie środków

 

Nowe urządzenie o nazwie Quadsaw wycina prostokątne otwory w tynkowanych ścianach. Przystawkę do wkrętarki można zaliczyć do grupy urządeń przeznaczonych specjalnie do jednego celu - w tym przypadku wycinania otworów pod gniazdka, przełączniki do światła czy skrzynki elektryczne. I na tym, tak na prawdę, kończy się lista możliwości Quadsaw.

 

Może i niezbyt wszechstronne, ale doskonałe w swojej "specjalizacji". Kształt otworu i jego głębokość można regulować, a na obudowie zainstalowana jest poziomica. To, co zwykle było nad wyraz denerwujące i trudne w wykonaniu stało się kwestią jednego narzędzia.

 

By zarysować skalę problemu: w samej Wielkiej Brytanii elektrycy wycinają rocznie około 200 milionów kwadratowych otworów. I wszyscy nienawidzą tej czynności.

 

Między maszynami bez opcji poziomowania a aktualnymi, zaawansowanymi systemami pomiaru położenia na podstawie elektroniki i systemu GPS brakuje łączącego ogniwa. Okazuje się, że czasem technologia działa wstecz, i warto wynaleźć coś, co właściwie już wynaleziono. Tak jest w przypadku urządzenia do poziomowania, które nie wykorzystuje elektroniki ani łączności satelitarnej, o nazwie Johnny Ball.

 

Wynalazcą urządzenia jest Amerykanin John Miller, który od bardzo dawna pracuje na koparce w kopalniach, w północnych rejonach Ameryki Północnej. Pewnego dnia operator postanowił naprawić pewien problem. "Za dużo wiary pokłada się w przeczuciach, kiedy maszyna nie ma systemu poziomowania." - mówił - "Na szali stawia się zbyt dużo pieniędzy i czasu."

 

Projekt powstał, jak to często bywa, zupełnie przypadkiem. Kierownik firmy w której pracuje John spytał swojego pracownika, "Jak tam bąbelek w twoim tyłku?" Z początku operator pomyślał, że to pytanie jest nieco nie na miejscu... Oczywiście szefowi chodziło o wyczucie poziomu, i właśnie wtedy pojawił się pomysł.

 

Johnny Ball wygląda jak niewielka piłka (czyli wspomniany "bąbelek"). Urządzenie jest przeznaczone do wszelkiego rodzaju maszyn - spycharek, ładowarek, koparko ładowarek, koparek, słowem: wszystkiego, co może wymagać poziomowania. W środku znajduje się piłka zawieszona w płynie. Jest od spodniej strony obciążona, więc zawsze ustawia się zgodnie z kierunkiem grawitacji. Górna strona jest przezroczysta i posiada odpowiednie oznaczenia, by operator mógł w każdej chwili zobaczyć aktualne ustawienie maszyny.

 

Główne zalety? Oczywiście cena i mniej komplikacji. Co więcej, zgodnie z obliczeniami Millera, Johnny Ball może zaoszczędzić 2 do 3 godzin pracy spycharki dziennie.

 

Caterpillar wprowadził nowy model zagęszczarki - CB10, wyposażonej w innowacyjny bęben z wibracją oscylacyjną. Jednocześnie zaszła potrzeba wprowadzenia niewielkich zmian w nomenklaturze.

 

Nowy system jest opcjonalny, jako wyposażenie tylnego bębna maszyny. Jego praca zmienia w znacznym stopniu zagęszczenie, wprowadzając ruch "masujący". W praktyce przekłada się to na zdecydowanie lepsze zagęszczenie cienkich warstw asfaltu.

 

Marka zaleca stosowanie dwuletnich interwałów serwisowych dla nowego systemu (zamiennie z 2000 godzinami roboczymi) - konwencjonalny system zagęszczania trzeba serwisować co 3000 godzin.

 

Poza unowocześnionym sposobem zagęszczania, maszyna otrzymała nową kabinę o lepszej widoczności, wygodniejsze sterowanie oraz wszystkie elementy systemu Cat Compaction (jak na przykład automatycznie ustawiana gęstość materiału zagęszczonego).

 

Zaczęło się od wozidła CAT 793F, które pracuje w australijskiej kopalni już od 2012 roku. Teraz marka pracuje nad rozbudowywaniem technologii autonomicznej przez dodawanie kolejnych "klocków" do maszyn.

 

Jedną z pierwszych tego rodzaju technologii zastosowanych między dwiema maszynami będzie "truck spotting" (ang. zauważanie ciężarówki), czyli zintegrowany system pozycjonowania łyżki i przestrzeni ładunkowej.

 

Przykład: operator koparki nakierowuje łyżkę z ładunkiem w najlepsze możliwe miejsce nad ciężarówką i przyciska odpowiednią funkcję na panelu sterowania. Teraz system GPS obu maszyn odnajduje jej dokładną pozycję względem wozidła i zapisuje ją. Od tego momentu konkretny układ maszyn jest tworzony za każdym razem, kiedy rozpoczyna się ładowanie: wozidło automatycznie ustawia się w najlepszej pozycji lub daje swojemu operatorowi dokładne wskazówki odnośnie ustawienia.

 

Komunikacja między pojazdami opiera się na systemie GPS i nie wymaga autorskich systemów CAT. Jedynym wymogiem jest stacja korygująca sygnał GPS na placu budowy.

 

Korzyści z tej technologii są wymierne. Zredukowany jest czas poświęcony zwykle na przestawianie wozidła, a w razie konieczności zawsze można zapisać nowe ustawienie w systemie. Przedstawiciel CAT twierdzi, że technologia przyda się wkrótce również poza kopalniami.

 

W ciągu najbliższych miesięcy, w kopalni Boliden w Szwecji odbędą się testy autonomicznych ciężarówek Volvo FMX. W ten sposób firma sprawdzi, jak technologia bezzałogowa przyczyni się do zwiększenia bezpieczeństwa.

Rozwój pojazdów autonomicznych wszedł już oficjalnie w fazę testów w warunkach rzeczywistych. Pojazdy bez kierowców już od dawna wzbudzają zainteresowanie w branży transportowej - przyszedł czas na gruntowne sprawdzenie ich działania.

Należy mieć na uwadze, że warunki panujące w kopalni są wyjątkowo wymagające dla samochodu autonomicznego. Najpierw 1000 metrów pod ziemią znajdzie się jedna ciężarówka, a w przyszłym roku dołączą do niej dwie kolejne.

Samochody to typowe Volvo FMX, wyposażone w dodatkowe oprzyrządowanie: system obserwacyjny złożony z czujek i radarów. Najpierw maszyna stworzy wirtualną mapę środowiska pracy, a potem będzie się po niej poruszać z wykorzystaniem elektronicznych "oczu".

Dzięki stałemu połączeniu między samochodami i brakowi kierowcy, bardzo zmieni się logistyka pracy. Teraz będzie zaplanowana przez komputer, nie będą się zatem tworzyły zatory, co z kolei da skrócone czasy załadunku i rozładunku. Autonomiczne pojazdy nie muszą też czekać na zakończenie robót strzałowych.

A bezpieczeństwo? Pojazdy autonomiczne mają być przynajmniej tak bezpieczne jak te sterowane przez człowieka. Dla większej pewności, ten sam obszar "widzenia" ciężarówki zawsze monitorują dwa czujniki jednocześnie, a w razie awarii systemu lokalizacji obiektów pojazdem można sterować już jedynie z centrum zarządzania.

Z niecierpliwością czekamy na wyniki testów!

Dział: Transport

 

Maszyny Caterpillar są testowane każdego dnia na specjalnym placu budowy Tucson Proving Grounds w Arizonie (USA). Dwieście osób rozwiązuje tam problemy związane z ich działaniem i stara się je ulepszyć.

Jednym z tych pracowników jest człowiek o znajomo brzmiącym nazwisku: Dan Toborowski, który zajmuje się sprawdzaniem funkcjonalności systemów zdalnego sterowania maszynami. Trudne warunki placu testowego pozwalają na dokładne sprawdzenie, czy w programie nie ma błędów, i czy maszynę faktycznie można uznać za samodzielnie pracującą.

Jak mówi Dan Toborowski, ocena na żywo to jedyny sposób na sprawdzenie, czy maszyna faktycznie "sobie radzi". - Nie ważne, ile godzin spędzi się na wykonywaniu symulacji w wirtualnej rzeczywistości. Zawsze konieczny jest test w terenie." - mówi specjalista.

Dział: Roboty ziemne

 

Podczas, gdy wszelkie dziedziny technologii wciąż aktywnie się rozwijają, w budownictwie nie zauważa się żadnych przełomów. Beton i stal są od lat głównymi budulcami, a mimo bardzo dynamicznego rozwoju maszyn budowlanych, ich działanie pozostaje w gruncie rzeczy nie zmienione. Czy tak będzie już zawsze? Wątpliwe...

Obecnie istnieją dwie technologie, które mogą zrewolucjonizować budownictwo. Dokładniej: jedna technologia i jeden materiał.

Technologia to oczywiście druk 3D. Przy użyciu budulca o "wysokiej rozdzielczości" drukuje się dziś już bardzo wiele rzeczy, od części samochodowych, po protezy. W gruncie rzeczy, druk 3D jest genialny w swojej prostocie: polega na nadbudowywyaniu zaprojektowanej cyfrowo konstrukcji przez dodawanie kolejnych "warstw". Odbyły się już pokazy wykorzystania drukarki 3D do budowy całego domu: albo z wykonanych w druku 3D elementów, albo w całości, przy pomocy warstwowo układanego betonu. Mówi się nawet o wysłaniu drukarki 3D na Marsa, by przygotowała tam infrastrukturę dla pierwszego lotu załogowego.

Dziś druk 3D jest na potrzeby budownictwa we wczesnej fazie rozwoju i dopiero poznamy jego prawdziwe możliwości w tym zakresie.

 

Drugą wielką szansą jest odkrycie i wykorzystanie grafenu - ultrawytrzymałej substancji opartej na węglu. Dziś wykorzystuje się grafen jako niezwykle wartościowy składnik i raczej wątpliwym jest by kiedyś stał się powszechnym materiałem pokroju betonu. Ale bardzo prawdopodobne, że stanie się składnikiem materiałów budulcowych i dzięki jego właściwościom nasze konstrukcje staną się o wiele wytrzymalsze.

Ponadto, badania wykazały ciekawe właściwości grafenu jako pokrycia. Dodany do farby, eliminuje zagrożenie ze strony korozji. Na cegle lub kamieniu ogranicza dostęp wody. Narodowy Instytut Grafenu z siedzibą w Uniwersytecie Manchester (Wielka Brytania) ma obecnie około 50 projektów przemysłowych z wykorzystaniem grafenu. Jednym z najświeższych partnerów badań jest Instytut Badań nad Materiałami dla Lotnictwa z Pekinu, który bada możliwości budowy ultralekkich samolotów. Wygląda na to, że prędzej niż budownictwo, na grafenie skorzysta transport.

 

To jedno z podstawowych praw fizyki: podgrzej coś, a zwiększy objętość. Tak przynajmniej było do niedawna: naukowcy z Narodowego Laboratorium Lawrencea Livermore we współpracy z Uniwersytetem Południowej Kalifornii i Uniwersytetem Kalifornijskim stworzyli materiał, który zachowuje się dokładnie odwrotnie.

Twórcy nazywają zjawisko "negatwną ekspansją termiczną", czyli w skrócie: kurczeniem się pod wpływem nagrzewania. Nowy materiał jest zbudowany z dwóch składników połączonych w regularną sieć o mikroskopijnej strukturze. Uproszczony plan produkcji polega na stworzeniu warstwy polimeru, oczyszczeniu powierzchni by zapobiec zanieczyszczeniu i stworzenie na niej warstwy polimerowo - miedziowej. Następnie proces się powtarza aż do uzyskania odpowiedniej ilości. Efektem jest arkusz złożony z mikroskopijnych łuków i pustych przestrzeni, które wspólnie tworzą coś w rodzaju "komórek". Podczas nagrzewania jeden z materiałów składowych zwiększa objętość szybciej niż drugi, powodując zapadanie się struktury we wszystkich trzech wymiarach. Proces produkcji opiera się oczywiście na wykorzystaniu drukarek 3D.

Naukowcy podkreślają, że projekt materiału można zmienić tak, by zmieniał objętość w różnym stopniu (w różnych zakresach temperatur), nie zmieniał jej wcale lub wręcz odwrotnie: zwiększał ją tak jak typowa materia.

Jak można się domyślać, zastosowań takiego wynalazku już teraz wymienia się dziesiątki. Pojawiają się pomysły na pasywne zabezpieczanie wrażliwych elementów elektroniki lub optyki, bardziej odporne plomby zębowe, czy - co nas najbardziej interesuje - zastąpienie nim luk termicznych stosowanych w budownictwie mostów czy betonowych posadzkach.

 

Wszyscy znamy przenośne, tymczasowe mieszkania i mini - magazyny, które powszechnie wykorzystuje się na budowach. Okazuje się, że nawet taki "dom" może być wyniesiony do poziomu projektanckiej sztuki.

Archie, czyli amerykańska firma specjalizująca się właśnie w organizowaniu przestrzeni mieszkalnych w przenośnej formie stworzyła niedawno nowy projekt. Wprawdzie nie ma nazwy, ale jest w pełni funkcjonalnym domem wbudowanym w duży kontener z podniesionym dachem. Powierzchnia użytkowa to w tym wypadku 38 metrów kwaratowych, włączając poddasze z sypialnią.

W środku znajduje się pokój dzienny oraz jadalnia, kuchnia i sypialnia. Schody prowadzące na poddasze są jednocześnie funkcjonalną szafą.

 

family container house 29

 

Największym problemem związanym z życiem w kontenerze jest nagrzewanie się od słońca. To właściwie oczywiste - przecież to metalowe pudełko. Projektanci z Archie poradzili sobie z tym problemem przy użyciu pianki izolacyjnej w ścianach i dachu.

Obecnie kontener - mieszkanie jest fabrycznie wyposażony w kanalizację i system elektryczny, ale nie działa bez dostępu do sieci elektrycznej. Całkowitą autonomię firma może zagwarantować jako "wyposażenie opcjonalne".

Kto wie, czy za jakiś czas warunki w tymczasowych mieszkaniach na budowach nie będą przypominały bardziej "hotelowych" standardów? Ach, marzenia...

Dział: Plac budowy

 

Najnowsza technologia Boscha - WaterBoost - opiera się na wprowadzeniu wody do mieszanki paliwowej. Po co? Okazuje się, że można w ten sposób uzyskać większą moc i ekonomię.

 

Rozwiązanie o którym mowa zostało już wprowadzone w samochodzie BMW M4 GTS, ale to wciąż etap głębokich testów. Bosch planuje to zmienić, oferując WaterBoost większej liczbie producentów wraz z obietnicą większej mocy i ekonomii paliwowej w kompaktowych, turbodoładowanych silnikach.

 

Główna zaleta omawianej technologii polega na zmniejszeniu temperatury zapłonu w silniku. Obecnie, turbodoładowane silniki pracują na skraju wytrzymałości i WaterBoost ma ten fakt zmienić. Obiżona temperatura w komorze spalania zmniejsza ryzyko awarii, pozwalając na większą kompresję.

 

Zgodnie z badaniami, takie rozwiązanie pozwala na zmniejszenie emisji dwutlenku węgla nawet o 4%, ale naukowcy przewidują jeszcze większe redukcje - mówi się o 13%.

 

Działanie WaterBoost jest proste: woda w formie aerozolu jest wtryskiwana do wlotu paliwa, gdzie wyparowuje. 5 litrów demineralizowanej wody wystarcza na 3000 km ciągłej jazdy, a kiedy jej braknie, nie ma to wpływu na działanie pojazdu.

 

W samochodzie BMW woda była uzupełniana samoczynnie przez kondensację w systemie klimatyzacji. Bosch nie wspomina nic na temat takiego rozwiązania w WaterBoost.

 

CAT pochwalił się planami na rok 2017 - będą zmiany w koparkach i ładowarkach kołowych należących do serii F. Zredukowane spalanie, większa wszechstronność i bezpieczeństwo operatora to tylko niektóre z udoskonaleń.

 

Mowa o całkiem jeszcze świeżych modelach koparek kołowych M314F, M316F, M318F, M320F i M322F, a także ładowarkach kołowych MH3022 i MH3024. Mimo, że wymienione modele już stoją na bardzo wysokim poziomie, CAT zdecydował się na dodatkowe ulepszenia. Co z tego będzie? Zobaczymy już niedługo!

Dział: Roboty ziemne

 

Wacker Neuson wprowadza system kontroli zagęszczenia - Compatec. Dzięki niemu unikniemy zbędnych przejść, a także ewentualnego przegęszczenia czy przeciążenia. Dużą zaletą jest bardzo łatwy w obsłudze wyświetlacz umieszczony w wygodnym miejscu. Urządzenie jest montowane na górnym korpusie urządzenia, nie posiada podatnego na uszkodzenie połączenia: wszystko jest montowane w jednym module.

 

Compatec można zamontować na modelach zagęszczarek DPU 6555, DPU 5545 i DPU 4545, wystarczy skontaktować się z dostawcą w sprawie modernizacji.

Dział: Roboty ziemne

 

Przewidywanie przyszłości to oczywiście domena fantastyki, ale szacowanie prawdopodobieństwa jest już działaniem czysto matematycznym. Caterpillar Safety Services wprowadziło technologię, dzięki której można "przewidzieć" na podstawie pewnych czynników, kiedy i kto ulegnie wypadkowi.

 

Sercem systemu jest niepozorne urządzenie Cat Smartband, które przekazuje informacje do programu, który ocenia charakterystykę pracy operatora. Opcjonalnie można zainstalować dodatkowy system bezpieczeństwa, który łączy dane uzyskane z obrazów z kamer i charakterystykę hamowania, skręcania oraz wszelkich odstępstw od normy w prowadzeniu pojazdu. Te technologie są już testowane od dwóch lat w kilku kopalniach.

 

Dalsze działanie jest już bardzo proste: jeśli program stwierdzi, że pracownik jest zmęczony, prowadzi w nietypowy sposób - ogółem mówiąc, stwarza zagrożenie - alarmuje o tym fakcie. Ale to nie jedyny plus zastosowania systemu. Pozwala on również korygować złe nawyki podczas prowadzenia, a także zwiększyć produktywność i zdrowie pracowników.

 

Mogłoby się wydawać, że system Caterpillar jest fanaberią, wymyśloną na potrzeby reklamy. Nic bardziej mylnego - badania wykazują, że przemęczeni pracownicy, którzy nie zdają sobie sprawy z ograniczeń spowodowanych swoim stanem powodują łącznie 100 000 wypadków rocznie na terenie samych Stanów Zjednoczonych. Podobnie jest w lotnictwie: 4% do 7% wypadków może być tam skutkiem przemęczenia pilota. Liczba ludzi pracujących w nadgodzinach, którzy ulegli wypadkom była o 61% większa niż wśród tych, którzy trzymali się wyznaczonego czasu pracy. Praca 12 godzin dziennie zwiększa szanse wypadku o 37%, a 60 godzin tygodniowo zwiększa szanse na powstanie choroby zawodowej lub wypadku o 23%.

 

Caterpillar rozwija swoje systemy bezpieczeństwa i coraz więcej mówi się o ich zastosowaniu również w innych dziedzinach życia. Nie zmienia to faktu, że (przynajmniej na razie) komputer nie może zastąpić zdrowego rozsądku! Dbajcie o siebie, każdy ma tylko jedno życie!

 

Pod nazwą ConFlexPave kryje się zupełnie nowy rodzaj betonu stworzony przez naukowców z Uniwersytetu Technicznego Nanyang w Singapurze. Nowy materiał jest lżejszy, wymaga mniej napraw.

 

Co ciekawe, można z niego wykonać prefabrykaty w postaci cienkich warstw betonu, które mają być układane na powstającej drodze. Oszczędzany jest w ten sposób czas ich budowy. Jak to możliwe? Typowy beton jest mieszanką żwiru, piasku, wody i cementu. To czyni go wytrzymałym, ale na pewno nie giętkim. ConFlexPave to połączenie twardych materiałów z włóknami polimerowymi, które czynią go o wiele bardziej sprężystym.

 

"Kluczem jest zrozumienie, jak poszczególne elementy betonu współdziałają na poziomie mikroskopijnym." - mówił profesor Yang En-Hua z Uniwersytetu Nanyang - "Ta wiedza pozwala na celowy dobór składników i tworzenie komponentów w taki sposób, by finalny materiał mógł spełniać wymagania stawiane przez specyficzne sposoby wykorzystania. Twarde elementy dają tu nieregularną, antypoślizgową powierzchnię podczas gdy polimery rozkładają nacisk na cała powierzchnię płyty. Efekt to materiał tak wytrzymały jak stal i dwa razy bardziej sprężysty niż typowy beton."

 

A tu dowód - film z laboratorium:

 

 

Projekt Crossrail jest uznawany za jeden z największych projektów budowlanych w Europie. Jest też przykładem na możliwość zastosowania wielu rozwiązań. Dla niewtajemniczonych - chodzi o budowę zupełnie nowego, podziemnego połączenia kolejowego w Londynie.

 

Budowa rozpoczęła się w 2009 roku i od tego czasu skupia się na 21 kilometrach nowych, podwójnych tuneli przebiegających pod Londynem. Dodatkowym utrudnieniem jest gliniasta gleba i już obecne w niej, starsze elementy infrastruktury. Taki projekt aż się prosi o wykorzystanie nowych, nie testowanych jeszcze rozwiązań. Tak się oczywiście dzieje.

 

uphill excavator2

 

Najlepszym przykładem innowacji w specyficznych warunkach jest stworzona na potrzeby Crossrail koparka, poruszająca się... do góry kołami. Nawet łyżka jest ustawiona odwrotnie, niż mogłoby się wydawać słusznie. Jest to podyktowane głównie kwestiami bezpieczeństwa. Tradycyjne koparki skarpowe byłyby w warunkach pracy Crossrail niewskazane ze względu na możliwość przypadkowego uszkodzenia struktury tunelu, a w konsekwencji - zagrożenia dla pracowników. Tymczasem koparka poruszająca się na szynach po suficie tunelu nie tylko omija ten problem, ale oszczędza wiele czasu dzięki innemu ustawieniu łyżki.

 

A dla zainteresowanych: wideo poniżej.

 

Dział: Roboty ziemne

 

 

Komatsu również bierze udział w wyścigu z bezzałogowymi maszynami w roli głównej. Znów mowa o MinEXPO w Las Vegas, gdzie na stoisku marki pokazano nowy pojazd przystosowany do pracy bez operatora.

 

Zazwyczaj różnicą między autonomicznym i zwykłym pojazdem leży w obecności lub braku operatora w kabinie. To uległo zmianie, kiedy Komatsu zaprezentowało wozidło kopalniane całkowicie pozbawione przestrzeni przeznaczonej dla ludzi. Maszyna AHV (Autonomous Hauling Vehicle - ang. Autonomiczne Wozidło) ma zupełnie nową konstrukcję, przez co czasem trudno stwierdzić, czy patrzy się na jej przód, czy tył.

 

Nowoczesny projekt rozkłada cięzar maszyny na wszystkie cztery koła niezależnie od tego, czy jest załadowana czy pusta. Napęd AHV to oczywiście 4x4 z wszystkimi kołami skrętnymi, zaprojektowany do jak najbardziej produktywnych przejazdów w obie strony.

 

Przedstawiciele Komatsu mówią, że chcą całkowicie wyeliminować potrzebę zawracania podczas pracy wozidła, co oznacza potężną oszczędność czasu. AHV jest wciąz prototypem na etapie testów, ale pierwszy model ma się pojawić na rynku już wkrótce. A tym czasem dostajemy taki oto materiał filmowy:

 

 

Komatsu również bierze udział w wyścigu z bezzałogowymi maszynami w roli głównej. Znów mowa o MinEXPO w Las Vegas, gdzie na stoisku marki pokazano nowy pojazd 
 
przystosowany do pracy bez operatora.
 
Zazwyczaj różnicą między autonomicznym i zwykłym pojazdem leży w obecności lub braku operatora w kabinie. To uległo zmianie, kiedy Komatsu zaprezentowało wozidło 
 
kopalniane całkowicie pozbawione przestrzeni przeznaczonej dla ludzi. Maszyna AHV (Autonomous Hauling Vehicle - ang. Autonomiczne Wozidło) ma zupełnie nową 
 
konstrukcję, przez co czasem trudno stwierdzić, czy patrzy się na jej przód, czy tył.
 
Nowoczesny projekt rozkłada cięzar maszyny na wszystkie cztery koła niezależnie od tego, czy jest załadowana czy pusta. Napęd AHV to oczywiście 4x4 z wszystkimi kołami 
 
skrętnymi, zaprojektowany do jak najbardziej produktywnych przejazdów w obie strony.
 
Przedstawiciele Komatsu mówią, że chcą całkowicie wyeliminować potrzebę zawracania podczas pracy wozidła, co oznacza potężną oszczędność czasu. AHV jest wciąz 
 
prototypem na etapie testów, ale pierwszy model ma się pojawić na rynku już wkrótce. A tym czasem dostajemy taki oto materiał filmowy:
 
https://www.youtube.com/watch?v=SNelRmmPpls

 

 

21 września w Hanowerze zaprezentowany został najnowszy pojazd IVECO Daily - to koncepcja maszyny do transportu na dalekie dystanse, której główną zaletą jest całkowity brak emisji.

Jak tego dokonano? Ciężarówka napędzana jest skroplonym gazem ziemnym (LNG) i biometanem. Paliwo jest przechowywane w zbiornikach konformalnych. Maszyna ma także doskonałą aerodynamikę i system odzysku ciepła odpadowego - to wszystko daje zasięg nawet 2200 km i całkowity brak CO2 w gazach wydechowych.

 

Do koncepcji dodano także system zautomatyzowanego prowadzenia, dzięki czemu planowane jest znaczne ograniczenie liczby wypadków. Kierowca ma zmienić się w pokładowego operatora logistyki.

 

Kabinę przeprojektowano całkowicie - pozbawiono ją ograniczeń wynikających z dotychczasowych standardów. Teraz pełni ona rolę wielofunkcyjnego pomieszczenia, które można łatwo dopasować do rozmaitych potrzeb - od prowadzenia do pracy biurowej.

 

IVECO Z TRUCK IAA 2016 5

 

Podsumowując, w projekcie znalazło się aż 29 nowych patentów. Jak mówił Pierre Lahutte, „Stoimy przed rewolucją zapoczątkowaną troską o środowisko naturalne, gospodarkę oraz bezpieczeństwo osób korzystających z pojazdów oraz znajdujących się w ich otoczeniu. Skupiając się na naszych wartościach: zrównoważonym rozwoju, całkowitym koszcie posiadania, technologii oraz współpracy biznesowej z naszymi klientami firma IVECO nieustannie podejmuje wysiłki na rzecz zmniejszenia oddziaływania naszych pojazdów na środowisko, wykorzystując do tego alternatywne paliwa, takie jak biogaz, a także umieszczając kierowcę oraz klienta w centrum uwagi naszej technologii i rozwoju. Dzięki ciężarówce IVECO Z TRUCK i jej 29 patentom określamy, dokąd nasze wysiłki mogą nas doprowadzić w przyszłości: naszym celem jest pojazd z ludzką twarzą, zaprojektowany w celu wygodnego i bezpiecznego połączenia pracy i wypoczynku kierowcy, każdorazowo dostosowujący się do jego potrzeb. Definiujemy przyszłość w pełni zrównoważonego transportu długodystansowego – pojazd charakteryzujący się zerowym oddziaływaniem na środowisko, zerowymi emisjami i zerową liczbą wypadków.”

 

IVECO Z TRUCK IAA 2016 2

 

Najnowszy pojazd IVECO wykorzystuje wiele pomysłów, które firma przedstawiła już wcześniej w roku 2014, na targach motoryzacyjnych IAA w pojeździe IVECO Vision. Dziś możemy już za to cieszyć się nowym IVECO Truck, czyli ciężarówką zasilaną skroplonym gazem ziemnym, w której spalanie ograniczono o 33% i znacznie zmniejszono emisję CO2. Silnik napędzający IVECO Truck dysponuje nawet 460 KM i momentem obrotowym 2000 Nm, a w parze funkcjonuje 16-biegowa skrzynia automatyczna z systemem Powershift.

 

Wraz z IVECO Truck do użytku wszedł szereg nowych technologii: wykorzystane są nowoczesne opony, zbiorniki paliwa, oleje i system odzyskiwania ciepła odpadowego. Tu również zaszły zmiany w budowie przestrzeni dla kierowcy, który w przyszłości ma mniej czasu na prowadzenie, zamiast tego częściej zajmując się pracami biurowymi. Tylna ściana kabiny jest przesuwana, dzięki czemu z kabiny można łatwo zrobić funkcjonalny pokój podróżny.

 

Jak widać, IVECO ambitnie i aktywnie podchodzi do przyszłości w transporcie dalekodystansowym. Prawdopodobnie już wkrótce praca kierowcy będzie wyglądała zupełnie inaczej niż dotychczas.

Dział: Transport
© Wszelkie Prawa Zastrzeżone - 2015
Projekt i wykonanie SYLOGIC.PL